LA

GRANDE

FORGE



Christian Sütterlin

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

LA

GRANDE

FORGE

 

 

 

 

 

 

© Editions d’Assailly, Paris 1981, 2012, 2017

Tous droits de traduction d’adaptation et de reproduction, sous quelque forme que ce soit, réservés pour tous pays.

Toutes les photographies et cartes sont de l’auteur à l’exception de celles précisées dans le crédit photographique ci-après.

 

Crédit photographique :

Haut fourneau de la Vache, Raveau (Nièvre), Haut fourneau de Beaumont-La Ferrière (Nièvre), Haut fourneau de Cramin, Chasnay(Nièvre) et Haut fourneau de Bayac (Dordogne) avec l’aimable autorisation de Monsieur Francis Cahuzac.

Haut fourneau de Saint Benin d’Azy et haut fourneau d’Osne le Val (Haute-Marne) : Patrimoine de France.

La Voulte : deux des quatre hauts fourneaux (Ardèche) : Société de Sauvegarde des monuments anciens de l'Ardèche.

Haut fourneau du champ de la pierre : commune de Champ-de-la-Pierre.

Les hauts fourneaux d’Hayange (aquarelle de Charles de Bertier) et Jœuf (huile sur toile de Léon Simon) (Moselle) : RMN Grand-Palais Paris, lors de l’exposition Wendel au Musée d’Orsay.

 

 

ISBN 9782902425037


 

 

 « Que de difficultés à vaincre ! Que de problèmes à résoudre ! Combien d’arts accumulés les uns sur les autres ne faut-il pas pour fabriquer ce clou ou cette épingle dont nous faisons si peu de cas ! »

 

« Il faut un feu violent et en grand volume pour fondre la mine de fer, et il faut un second feu tout aussi violent pour ramollir cette fonte ; il faut en même temps la travailler avec des ringards de fer avant de la porter sous le marteau pour la forger et en faire du fer. »

«

«  On sera toujours étonné que d’une terre métallique, dont on ne peut faire avec le feu le plus violent qu’une fonte aigre et cassante, on soit parvenu, à force d’autres feux et machines appropriées, à tirer et réduire en fils déliés cette matière revêche, qui ne devient métal et ne prend de la ductibilité que sous les efforts de nos mains. »

BUFFON (Histoire Naturelle des Minéraux, 1749)


 

 

 

INTRODUCTION

La notion de patrimoine national recouvre aujourd’hui tous les aspects de la vie passée. Si les églises, les abbayes, les châteaux et les palais représentent la part la plus spectaculaire de ce patrimoine, les anciennes usines ont aussi leur place. Les Salines d’Arc-et-Senans sont sans doute l’exemple le plus célèbre, mais les pages qui suivent montrent que la sidérurgie, l’industrie la plus prestigieuse, a, elle aussi, laissé des souvenirs dignes d’intérêt.

 

À l’intérêt technique que représentent les restes de la sidérurgie des siècles passés, s’ajoute parfois l’attrait esthétique des installations. Il ne faut pas oublier en effet que, pratiquement jusqu’à la fin du XIXe siècle, la pierre de taille a été le matériau de base de la construction. Elle n’était pas seulement utilisée pour la construction des châteaux des maîtres de forges, dont on verra quelques beaux exemples, mais aussi pour les logements des ouvriers, singulièrement semblables à travers toute la France, et pour les bâtiments industriels. Parmi ces derniers, le haut fourneau est toujours le plus spectaculaire. Quelques spécimens conservent les arcs de soutènement qui leur donnent si fière allure.

 

On appelait « grosses forges », les établissements sidérurgiques qui élaboraient le fer à partir du minerai. Ce livre couvre également l’histoire des grandes affaires sidérurgiques, ce qui a fait préférer le titre de « grande forge ». Les mines étaient généralement exploitées par des entreprises indépendantes des maîtres de forges et nous n’en parlerons pas.

 

La préparation du minerai, avant l’enfournement dans le haut fourneau, était la première activité des grandes forges. Venait ensuite la fabrication de la fonte dans les hauts fourneaux dont il reste quelques très beaux exemplaires antérieurs à 1836. On retrouve aujourd’hui encore ces mêmes étapes. La suite nous amène cependant dans un monde complètement oublié. L’affinage de la fonte, conduit jusqu’à décarburation complète, se pratiquait dans des foyers à l’aide d’une barre de fer, le ringard, et de soufflets dont la plupart étaient encore en bois en 1836. Il reste en France quelques-uns de ces foyers, en pierres de taille. L’éponge de fer obtenue était ensuite forgée au martinet. La forge d’Aube, dans l’Orne, conserve le dernier martinet latéral de grosse forge. Par contre, il ne subsiste aucun matériel de transformation du fer en produits commerciaux, antérieur à la fin du XIXe siècle.

 

Avant de présenter les grandes forges de France, il était nécessaire de préciser un peu les méthodes de fabrication. C’est l’objet de la première partie. Dans la mesure où les hauts fourneaux et les installations qui subsistent, datent de la première moitié du XIXe siècle, ce sont les méthodes en usage à cette époque qui ont été présentées. La tâche était grandement facilitée par l’existence d’une description détaillée des forges existant en 1836, établie par les ingénieurs du Service des Mines.

La France avait un retard technique considérable sur l’Angleterre. Ainsi, la plupart des forges françaises allaient presque exclusivement au charbon de bois, tant dans les hauts fourneaux, pour fabriquer la fonte, que dans les foyers d’affinage, pour fabriquer le fer. Une dizaine de hauts fourneaux seulement, sur les 500 que l’on comptait en France, fonctionnaient au coke. Or dès le début du XIXe siècle, tous les hauts fourneaux anglais « allaient » au coke, comme les fours à puddler qui avaient complè­tement remplacé les foyers d’affinage.

 

La situation de la France était, il est vrai, très différente. Les forêts étaient encore nombreuses et la houille manquait justement dans les régions sidérurgiques de l’épo­que.

 

Le fait est que les forges françaises utilisaient encore, en 1836, des méthodes qui dataient de plusieurs siècles. En sorte que les remarquables planches de l’Encyclopédie de Diderot et d’Alembert, publiées entre 1751 et 1772, correspondaient encore parfaitement aux pratiques. Ces planches sont particulièrement vivantes, puisqu’elles représentent aussi bien les matériels que les ouvriers en action. Mises en parallèle avec les photographies des installations qui subsistent, elles permettent d’en comprendre l’usage, pratiquement sans explication. Naturellement, la nouvelle méthode anglaise est aussi décrite. Les procédés mis au point par la suite sont très succinctement présentés.

 

La seconde partie est consacrée aux grandes forges existant en 1836. Elle est entièrement organisée autour d’une liste très complète, établie par les ingénieurs du Service des Mines. Les spécialistes d’histoire de la Sidérurgie se sont tout à fait désintéressés de cette liste, pour concentrer leur attention sur les statistiques de l’Administration. En sorte qu’elle n’est référencée dans aucun ouvrage. C’est en cherchant une statistique de 1844, qui n’existe d’ailleurs pas, à la bibliothèque de l’Ecole des Mines de Paris, que cette liste m’a été présentée. À vrai dire, à une époque où il faut faire du social pour être à la mode, cette liste ne semble pas présenter d’intérêt : on ne trouve ni les noms des maîtres de forges, ni le nombre d’ouvriers, mais seulement des précisions techniques sur la force motrice utilisée, sur le combustible et sur la méthode d’affinage. Pourtant, elle constitue un outil absolument unique pour la localisation des forges. Cette liste est donnée en annexe.

 

Les forges étaient effectivement réparties sur tout le territoire national à l’excep­tion de la Provence et du Massif Central. En sorte qu’aucune recherche sérieuse ne pouvait être entreprise sans avoir connaissance de l’implantation des établissements.

 

À l’exception des usines les plus modernes, équipées de machines à vapeur, les forges utilisaient l’énergie des cours d’eau. Les dimensions des établissements étaient très petites en comparaison des complexes sidérurgiques actuels. Une simple grange, comme à Montagney, dans le Doubs, ou à Noiron, dans la Côte d’Or, peut cacher un splendide haut fourneau. Ailleurs, il faut s’armer d’un sécateur pour dégager les ronces qui ne recouvrent finalement qu’un amas de pierres.

 

Mais partout, le souvenir des forges est conservé par les habitants qui en tirent une grande fierté ; et les nouveaux venus ont rarement manqué d’être attirés par les multiples signes qui traduisent la présence d’une forge, même si aucun bâtiment ne subsiste. Le signe le plus général est évidemment la présence de laitier et de scories.

 

La France a été découpée en cinq zones qui constituent les cinq chapitres de cette seconde partie. Les cartes qui accompagnent chaque chapitre, indiquent les forges figurant dans l’état de 1836. Malgré les précisions données par cet état, il a malheureusement été impossible de localiser une trentaine de forges sur les 866 mentionnées. Naturellement, il ne pouvait être question de retracer l’histoire de tous ces établisse­ments. Pour chaque région, on s’est efforcé de préciser les dates de création des plus anciens, puis les grandes affaires existant en 1836 et les transformations qu’elles devaient connaître jusqu’à nos jours. Il a été nécessaire pour cela, d’avoir recours à d’autres sources que la liste du Service des Mines. Les ouvrages sur les forges ne manquent pas, mais certaines régions n’ont encore fait l’objet que d’études succinctes ou déjà anciennes. Il est cependant certain que les archives départementales et nationales conservent des trésors pour l’histoire des forges. Comme pour toutes les usines à feu, la création d’une forge était soumise à une autorisation de l’Administration. Il en était de même pour la reconstruction ou le changement des hauts fourneaux et des foyers, en sorte que l’on peut reconstituer, au moins en partie, la vie de chaque forge. C’est un travail qui n’a été entrepris que très partiellement par les Monuments Historiques et la Fondation du Patrimoine, mais aussi sur l’initiative de quelques passionnés. Il faut aussi préciser que les archives départementales conservent les plans des forges, relevés par les ingénieurs des Mines, qui avaient servi à l’établissement de la liste.

 

Il ne pouvait être question de me lancer dans une recherche systématique pour chaque forge. Une vie d’ailleurs n’y suffirait pas. À défaut d’ouvrages récents et complets, pour la plupart des départements, il est bien clair que des erreurs ou des omissions de forges dignes d’intérêt, ont pu se produire. On voudra bien ne pas m’en tenir rigueur. Je sollicite tout particulièrement la bienveillance des descendants des maîtres de forges que je n’ai pu tous citer. Les 866 forges de 1836, avaient déjà, pour la plupart, connu plusieurs maîtres de forges, et en changèrent encore par la suite, en sorte qu’ils ne tiendraient que dans un véritable bottin.


Gros marteau latéral de la forge d’Aube (Orne)


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

 

 

LES METHODES

 


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Chute de la grosse forge de Dampierre (Eure et Loir)


 

 

 

 

 

 

 

CHAPITRE 1

L’EAU

Les difficultés d’approvisionnement en pétrole, nous ont sensibilisés aux problèmes de l’énergie. Il s’agit encore d’une question de caractère plus politique que technique, pourtant la pénurie de pétrole semble inévitable à plus ou moins long terme. Une solution permet dès aujourd’hui de faire face : l’énergie nucléaire.

 

Au début du XIXe siècle, une situation semblable s’était présentée. Le bois commençait à manquer. Les Anglais qui furent les premiers à éprouver la pénurie se lancèrent les premiers dans l’innovation. Non pas qu’ils aient eu toutes les idées, Denis Papin, puis, plus tard, Marc Seguin, étaient français, mais la nécessité les poussait aux réalisations immédiates plutôt qu’aux recherches théoriques. L’énergie nouvelle de l’époque était la houille. Cependant, la combustion de la houille, comme d’ailleurs l’énergie nucléaire, ne fournit que de la chaleur. Or, dès le début de son développement industriel, au XVIIIe siècle, l’Angleterre se heurta à un autre problème : une hydrographie insuffisante. Une seconde nécessité entraîna, en quelque sorte, une seconde révolution : la machine à vapeur. En 1836, la sidérurgie anglaise utilisait exclusivement des machines à vapeur. La même année, la France se trouvait dans une situation presque opposée. Sur 866 établissements sidérurgiques, une quarantaine seulement disposaient de machines à vapeur. Toutes les autres forges n’étaient équipées que de roues hydrauliques.

 

La France dispose en effet d’un important réseau hydrographique et ne se trouvait pas dans une situation aussi contraignante que l’Angleterre. Les industriels ne furent donc pas acculés à la transformation. D’autant moins, d’ailleurs, que les machines à vapeur étaient très coûteuses et beaucoup moins fiables que les roues hydrauliques.

 

L’énergie hydraulique présente, cependant, le grave inconvénient d’être irrégulière. Il était exclu, à l’époque, de construire des barrages dépassant quelques mètres de haut. Si les retenues pouvaient régulariser un peu le débit des petits cours d’eau, les forges étaient, dans tous les cas, arrêtées pendant les trois mois d’été. L’absence d’eau n’était cependant pas la seule raison. La France était un pays essentiellement agricole. C’était là une autre différence fondamentale avec l’Angleterre.

 

Pendant l’été, les spécialistes, « chargeurs » et « fondeurs » du haut fourneau, « affineurs », « foyers » et « marteleurs » de la forge, avec leurs aides, étaient employés aux réparations et au renouvellement des matériels. Mais les maîtres de forges employaient aussi un personnel très nombreux pour l’extraction et le traitement du minerai, pour les coupes d’arbres et la fabrication du charbon de bois et pour les transports. La forge ne mobilisait pas seulement la population des villages voisins, mais aussi de nombreux « migrants ». On désignait ainsi les hommes qui partaient de leur région, généralement en groupe, pour se faire employer aux moissons pendant l’été. Le reste de l’année, ils travaillaient dans l’industrie ou le bâtiment. Changeant de région suivant les saisons, les migrants pouvaient ainsi s’absenter de plusieurs mois à plusieurs années. Les rapports des préfets de l’Empire permettent d’en estimer le nombre à plus de trois cent mille. Encore ne s’agit-il que de ceux qui changeaient de département. Ce phénomène de migration était très ancien et il existait en tous cas bien avant l’apparition de l’industrie moderne au XIXe siècle.

 

Avant l’apparition de roues Pelton vers 1850, on n’utilisait que deux types de roues hydrauliques dans les forges. On les reconnaît très facilement dans les planches de l’Encyclopédie de Diderot et d’Alembert. La plus répandue était la roue à aubes, dite à la gentille. La roue à augets, dite à la capucine, est plus rapide, mais exige une plus grande chute. Les roues à axe vertical, aussi appelées rouets pendants, n’étaient pas adaptées à la sidérurgie dont les matériels sont à axe horizontal. Les rouets pendants, de faible puissance, équipaient surtout les moulins.

 

La roue à aubes

 

Toutes les forges installées sur des cours d’eau à faible pente, tels que l’Iton dans l’Eure, la Nièvre, la Blaise, dans la Haute-Marne, ne pouvaient disposer que de faibles chutes. Les barrages d’un à deux mètres, au plus, que les maîtres de forges faisaient dresser sur le cours de ces rivières étaient d’ailleurs l’occasion de multiples procès avec les établissements d’amont qu’ils inondaient lors des crues, et d’aval qui venaient à manquer d’eau lors des étiages.

 

Sur d’aussi faibles chutes, on ne pouvait employer que la roue à aubes. Ce type de roues est en effet installé au fil de l’eau, la partie basse étant immergée dans le courant d’un coursier incliné. Le diamètre de la roue n’est donc pas limité par la hauteur d’eau disponible. On a construit des roues à aubes de plus de dix mètres de diamètre. L’empellement n’avait que très rarement une largeur supérieure a cinquante centimètres. La puissance des plus grandes roues pouvait dépasser 20 ch.. Ainsi à Imphy, les deux roues du laminoir atteignaient chacune 24 ch.. À Bruniquel, dans le Tarn-et-Garonne, la puissance totale installée était de 122 ch. pour six roues. Quelques-unes devaient donc atteindre aussi les 24 ch..

 

Les roues à aubes avaient cependant l’inconvénient d’être relativement lentes. On les utilisait donc lorsqu’une puissance importante était nécessaire, sans que la vitesse importe. C’était le cas des matériels de préparation des minerais. En particulier les bocards et les patouillets.

 

Le bocard est destiné à broyer le minerai. Des pilons verticaux sont soulevés successivement par les cames fixées à l’arbre de la roue. En retombant sur les blocs de minerai, les pilons le réduisent en morceaux de la dimension requise pour l’enfourne­ment dans le haut fourneau.

 

Lorsque le débit du cours d’eau ne permettait pas de placer deux roues au même niveau, le patouillet était installé quelques centaines de mètres en aval. Le patouillet est une sorte d’auge dans laquelle des agitateurs brassent un mélange d’eau et de minerai brut. On sépare ainsi une partie de la gangue du minerai. Les agitateurs sont directement fixés à l’arbre de la roue. L’encyclopédie donne une description de ce type de matériel, mais il s’en faut de beaucoup


Roue à aubes actionnant un brocard (Encyclopédie)

Ce type de roue était aussi appelé « à la gentille ».

 

 

 

 

Roue à aubes du moulin de Combier (Dordogne)

Roue à aubes entraînant les agitateurs d’un patouillet (Encyclopédie)

 

 

Roue à aubes du moulin de Coët-Cren sur le Scorff (Morbihan)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Roue à aubes du gros marteau

de la forge d’Aube (Orne)

 

 

 

 

 

 

 

Reste de roue à aubes

de la grosse forge

 de Guérigny (Nièvre)

 

 


que son usage ait été généralisé. Ainsi en Haute-Marne, près de la moitié du minerai était encore lavé à bras d’homme en 1836.

 

Les soufflets des hauts fourneaux et des forges étaient le plus souvent actionnés par des roues à aubes. Parfois, des réducteurs à lanterne et hérisson étaient nécessaires pour obtenir une vitesse convenable. Ces réducteurs étaient le plus souvent en bois et composés d’une sorte de cage d’écureuil, la lanterne, et d’une roue dentée, le hérisson. Les dents étaient positionnées sur la roue en sorte qu’elles passent entre les barres de la lanterne. Un dispositif de ce genre était installé à Forgeneuve, près d’Angoulême.

 

Les plus puissantes roues à aubes entraînaient les cylindres des laminoirs et des fenderies. Les laminoirs demandent en effet un très grand couple, surtout s’ils sont utilisés pour le corroyage des loupes de fer.

 

Les roues à aubes ne semblent pas avoir dépassé 20 à 25 tours par minute. Avec quatre cames, on obtenait ainsi une cadence de 80 à cent coups-minute, ce qui était trop faible pour les martinets latéraux. Aussi, lorsque la dénivelée ne permettait pas d’installer une roue à augets plus rapide, il fallait cinq cames sur l’arbre de roue. Cette disposition se faisait au détriment de la course du marteau, à moins que l’on n’augmente la dimension de l’arbre à cames. La limitation était alors technique et cette solution n’a pu se développer qu’avec l’apparition des arbres à cames en fonte moulée. Le martinet latéral de la forge d’Aube, le seul qui subsiste en France, est construit suivant ce principe. Le martinet n’exigeant pas une grande puissance, la roue de la forge d’Aube actionnait aussi un martinet terminal placé perpendiculairement à l’arbre, du côté opposé au martinet latéral. Le plan du Service des Mines de la forge d’Osne-le-Val, en Haute-Marne, montre une disposition exactement semblable.

 

La roue à augets

 

Lorsque le relief permettait de réaliser une chute de plusieurs mètres, on installait des roues à augets. L’eau était amenée au-dessus de la roue par un coursier en bois. À l’entrée du coursier, un registre, sorte de vanne coulissante plane, permettait de régler le débit. On trouvait d’ailleurs un dispositif du même genre en amont des roues à aubes. Alors que dans ces dernières, l’eau pousse les aubes, dans les roues à augets la vitesse de l’eau n’intervient pratiquement pas. C’est le seul poids de l’eau remplissant les augets qui fait tourner la roue.

 

Au début du XIXe siècle, on a essayé d’améliorer le fonctionnement de ces roues en tirant profit de la vitesse de l’eau. Dans un premier temps, on fit arriver l’eau en amont de la roue dont la partie basse tournait ainsi dans le sens de l’écoulement de l’eau dans le canal de fuite. Par la suite, on donna davantage de vitesse à l’eau en inclinant le coursier qui arrivait au niveau du moyeu de la roue, toujours à l’amont. C’est la roue dite « de côté ». Une amélioration radicale fut apportée en 1848 par l’Américain Pelton. Il remplaça le coursier par un tuyau à ajutage et modifia la forme des augets pour tirer profit de l’effet de réaction.

 

Leur puissance était en moyenne de 5 ch. et leur vitesse pouvait dépasser trente tours par minute. C’était la roue idéale pour les martinets. Mais elle était beaucoup trop rapide pour les soufflets et l’Encyclopédie nous montre un impressionnant réducteur en bois, à lanterne et hérisson, permettant d’obtenir une vitesse appropriée. Ces réducteurs en bois étaient encore fréquents en 1836. Pourtant les réducteurs en fonte moulée existaient depuis longtemps déjà. En France, les premiers furent coulés à Indret, en 1783. Il fallut s’y reprendre à trois fois, le hérisson s’étant cassé deux fois lors du refroidissement.

Plan d’un gros marteau de grosse forge montrant la disposition de la roue à augets,

aussi appelée « à la capucine »

 

 

Roue à augets de la batterie de martinets de l’ancienne taillanderie Menier-Romet à Chimilin (Isère)


Roue à augets actionnant les soufflets d’un haut fourneau par l’intermédiaire

d’un réducteur à lanterne et hérisson (Encyclopédie)

Roue du gros marteau d’Oberrödinghausen (Allemagne)                            Roue de tirerie du musée de Hagen (Allemagne)

 

 

 


Roue à augets « en dessus » du moulin à tanin installé dans l’ancienne forge de Salles (Côtes d’Armor)

Roue du moulin de Theys (Isère)                                                   Roue des martinets de Pont-Salomon (Loire)

 

 

 


C’est d’ailleurs la possibilité de mouler des pièces en fonte qui a entraîné la fabrication de très grandes roues à augets, mais elles ne sont apparues que dans la seconde moitié du XIXe siècle. On peut en voir un bon exemple à la Forge d’Ans en Dordogne.

 

Les forges qui ne réalisaient que l’affinage de la fonte pouvaient n’avoir que deux roues, l’une pour les soufflets, l’autre pour le martinet. Les hauts fourneaux isolés n’avaient qu’une roue pour les soufflets, mais il était rare que le maître de forges n’ait pas aussi un bocard, donc une seconde roue.

 

Les établissements regroupant à la fois la préparation des minerais, les hauts fourneaux, la forge et la fenderie pouvaient ainsi avoir un grand nombre de roues.

 

Le record était détenu par la grande forge de Champagnole avec 20 roues, mais seulement 130 ch.. Venaient ensuite Mouterhausen, dans la Moselle, et Lods, dans le Jura, avec 17 roues et environ 140 ch., puis Eurville, dans la Haute-Marne, et Chennecey, dans le Doubs, avec 16 roues et une puissance du même ordre que les précédentes.

 

Le classement par ordre de puissance installée est très différent. En tête, on trouvait Framont, dans les Vosges, avec 235 ch. sur 15 roues, et Sainte-Colombe, dans la Côte-d’Or, avec 220 ch. sur 7 roues seulement, puis Hayange, dans la Moselle, et Bains, dans les Vosges, avec 200 ch. sur 13 roues chacune. Il n’y avait qu’une vingtaine de forges disposant de plus de 100 ch., et une quarantaine de 50 à 100 ch.. Plus de huit cents forges disposaient donc de moins de 50 ch..

 

Le développement des machines à vapeur commençait cependant à modifier très sensiblement ce classement. Fourchambault et Decazeville n’avaient pas de roues hydrauliques, mais seulement des machines à vapeur. Avec trois machines à vapeur, Decazeville totalisait 240 ch., Fourchambault n’avait que deux machines de 50 ch.. À Imphy on trouvait trois machines, totalisant 158 ch. qui s’ajoutaient aux 110 ch. des cinq roues hydrauliques.

 

 


Roue amont « à la capucine » et roue aval inversée « de côté » du musée de Hagen (Allemagne

 

 

 

Roue turbine de la taillanderie de Montagieu (Isère)


 

 

 

CHAPITRE 2

LE HAUT FOURNEAU

Le 23 août 1346, quelques canons anglais retentirent des hauteurs de Crécy-en-Ponthieu. Ils étaient constitués par des barres de fer, cerclées par des frettes. Dès 1350, les boulets en pierre sont remplacés par des boulets en fer. La sidérurgie aurait donc dû connaître un grand développement. Bien au contraire, tous les documents de l’époque font état de la fermeture de la plupart des forges.

 

En 1346, commence en effet l’un des plus grands drames de l’histoire : la peste noire. L’Europe perdra 25 millions d’habitants, la moitié de sa population, autant que l’Asie où la pandémie s’était déclarée.

 

L’Europe mit plus d’un siècle pour se relever de cette catastrophe. On a pu parler d’un véritable boom économique en 1450 : Six forges sont mises à feu en Bretagne et en Normandie au cours de cette seule année. Elles sont toutes sur des cours d’eau. Les anciennes forges à bras, installées sur la mine même, ont toutes disparu dans la tourmente. Le redressement de la France arrive cependant bien après celui de l’Italie et de l’Espagne. Pour terminer la guerre contre l’Anglais, les rois de France tirent leurs fers de Lombardie, de Biscaye, de Westphalie et des Pays-Bas.

 

Les célèbres forges lombardes, en particulier, sont toutes équipées à cette époque de hauts fourneaux et de martinets à roue. L’architecte florentin Filarète a donné une description complète d’une de ces forges dans son Traité d’Architecture, publié en 1460. Ces nouvelles méthodes, déjà parfaitement au point, étaient donc largement antérieures. Le plus ancien haut fourneau serait celui de Noraskog, en Suède. Il daterait de 1100 environ, époque qui coïncide avec la découverte de la distillation du charbon de bois. Mais, les maîtres de forges ont obtenu de la fonte dans leurs bas foyers à des époques bien plus reculées, mais elle n’était pas recherchée en raison de ses mauvaises caractéristiques mécaniques. La production de la fonte n’eut d’intérêt que le jour où furent mises au point les techniques d’affinage permettant de la transformer en fer. Auparavant, on obtenait directement le fer dans des petits fourneaux, appelés bas foyers, qu’il fallait détruire pour récupérer le fer accumulé à la base, sous la forme d’une masse spongieuse. Or, on a découvert des hauts fourneaux entiers datant des environs de l’an Mil. La coulée était donc déjà pratiquée.

 

Bien que le passage par la fonte ajoute une opération, l’affinage, il en résulte un accroissement considérable de la production. Le haut fourneau fonctionne, en effet, pratiquement en continu. Naturellement, il n’est pas nécessaire de le détruire à chaque fois. La fonte est obtenue à l’état liquide. Il suffit donc de percer la base du haut fourneau, le creuset, pour extraire la fonte.

 

Il faut remarquer que ce progrès technique a été nécessité par l’épuisement des minerais d’excellente qualité utilisables dans les bas foyers. La réduction directe dans ces installations, n’est possible qu’avec les meilleurs minerais. Elle a été utilisée jusqu’au milieu du XIXe siècle dans les forges catalanes. Il faut préciser toutefois que les maîtres de forges pyrénéens avaient dû introduire très tôt le « soulèvement », ou brassage du métal dans le foyer, pour conserver au fer une qualité convenable, malgré la dégradation de la qualité des minerais. Ce brassage n’existait pas dans les bas foyers. Un peu avant la Révolution, Frédéric de Dietrich avait réussi à réduire du minerai dauphinois à la catalane, mais il avait utilisé un excellent minerai et l’essai ne connut aucune suite.

 

Un très grand nombre d’améliorations ont été apportées au cours des siècles, mais le principe du haut fourneau n’a pas changé.

 

On entasse dans une cuve en briques réfractaires, des lits alternés de combustible et de minerai mêlé de pierre à chaux, la castine. Cette cuve avait à l’origine une section carrée ou octogonale, mais à partir de la fin du XVIIIe siècle, seules des cuves à section circulaire furent utilisées. Leur forme est caractérisée par un « ventre » dans la partie basse. Dans un haut fourneau à section circulaire, par exemple, si la cuve avait été cylindrique, la charge se serait bloquée par frottement et effet voûte. Il est donc indispensable que la cuve s’élargisse du « gueulard » vers le « creuset ». Mais il faut aussi que la charge ne tombe pas dans le creuset. Aussi la partie inférieure se rétrécit-elle entre le ventre et le creuset. La charge forme naturellement une sorte de voûte s’appuyant sur la paroi de cette partie inférieure. La combustion et la fusion de cette voûte entraînent la descente progressive de la charge.

 

Pour que cette voûte se forme et résiste au poids de la charge, il lui faut une certaine résistance. C’est la raison pour laquelle il est impossible d’utiliser la houille dans les hauts fourneaux et qu’il a fallu d’abord la transformer en coke. Le minerai doit avoir aussi une consistance convenable et ne pas avoir été broyé trop fin. La poussière de minerai, appelée « fines », aurait l’inconvénient majeur d’empêcher le passage du vent.

 

À la partie inférieure se trouve le creuset qui reçoit les matières en fusion. Dans ce creuset, la fonte plus dense décante par gravité. Le laitier qui surnage entraîne les impuretés. Un peu au-dessus du creuset sont installées les tuyères par lesquelles est soufflé l’air nécessaire à la combustion du charbon de bois ou du coke. Avant l’utilisation des machines à vapeur, l’air était comprimé par des soufflets actionnés par des roues hydrauliques. Cet air comprimé s’appelle le « vent ».

 

Pour résister au poids des charges et aux efforts de dilatation, le revêtement réfractaire du haut fourneau doit être entouré par une structure résistante. Avant l’utilisation de cuves en fer puis en acier, les hauts fourneaux étaient en pierres de taille.

 

Les plus anciens étaient des tours carrées avec deux ouvertures : l’une pour le vent, l’autre pour la coulée. Les dimensions atteintes au milieu du XVIIIe siècle imposèrent le renfort de la structure par des arcs-boutants, généralement sur les seuls côtés vent et coulée. Ce sont ces arcs qui donnent si grande allure aux hauts fourneaux de cette époque. Le haut fourneau de Noiron-sur-Bèze fut l’un des derniers construit suivant ce principe, en 1829. Le plus spectaculaire qui subsiste encore est celui de la Hardouinais, dans les Côtes-du-Nord, construit à la même époque. Au-dessus des orifices des tuyères à vent et du trou de coulée, la structure et le revêtement étaient soutenus par des gueuses de fonte. On peut encore en voir un


 

Haut fourneau côté vent. En D, l’orifice des tuyères de vent (Encyclopédie)

 

 

Haut fourneau de La Hardouinais, côté vent (Côtes d’Armor)


    

 

Haut fourneau en schiste de Fayolle                                           Haut fourneau de Lastreilles

(Dordogne)                                                                                         (Lot-et-Garonne)

 

Hauts fourneaux sans arcs ni tirants                      Hauts fourneaux à tirants (après 1830)

 

Haut fourneau de Lanouée                                                            Haut fourneau de Bill-sous-Magiennes

                    (Morbihan)                                                                                                   (Meuse)

 

                  

 


                   

   

      Haut fourneau de Rustrel                                                                         Haut fourneau de Doron

(Vaucluse) (1846)                                                                                             (Meuse)

 

Hauts fourneaux à frettage partiel

(les frettes en fer ne subsistent pas)

(après 1840)

 

          Haut fourneau d’Ans (Dordogne)                                           Haut fourneau de Saint-Denis-sur-Sarthon

(XVIIIe siècle rehaussé au XIXe)                                                                   (Orne) (1856)

 

                  

 


bon exemple à Montagney, dans le Doubs. Jusqu’au Premier Empire, ces gueuses avaient une dimension réglementaire et étaient numérotées. L’exploitation des hauts fourneaux était assez délicate. Le plus grand risque provenait de l’humidité. L’eau de pluie, mal drainée, ou l’humidité excessive des charges, pouvaient conduire à l’explosion. Le personnel d’exploitation était limité au minimum. En général, il n’y avait que trois ou quatre personnes dans la proximité immédiate du haut fourneau. Aussi, malgré leur caractère spectaculaire, les explosions faisaient-elles peu de victimes.

 

Les accidents n’ont jamais atteint la gravité des explosions de chaudières à vapeur, qui firent de véritables hécatombes. Il y eut ainsi plus de trente morts et soixante blessés lors de l’explosion d’une chaudière dans la forge de Marnaval, en 1883.

 

En général, l’excès d’humidité provoquait une explosion dans la partie supérieure du haut fourneau. C’était l’éruption par le gueulard. Pour l’éviter, la structure des hauts fourneaux était soigneusement asséchée par des drains débouchant à la surface. On les voit encore très nettement sur la plupart des édifices qui subsistent.

 

L’éruption par le bas était moins spectaculaire, mais tout aussi dangereuse. Elle résultait de la présence d’une poche d’air dans la charge. Lorsque la poche arrivait au niveau du ventre, la voûte qui devait retenir la charge ne pouvait plus se former et tout s’effondrait dans le creuset. La fonte et le laitier liquides étaient alors brutalement expulsés par les orifices de vent et de coulée.

 

Ainsi les hauts fourneaux résistaient rarement plus de quelques décennies. Il faut ajouter à cela que les progrès techniques conduisirent à augmenter les dimensions de la cuve. Dans les régions où la production de fonte se maintenait, les maîtres de forges reconstruisaient leurs hauts fourneaux. Ce n’est que dans les régions où la production stagnait, puis disparut, que subsistent des hauts fourneaux anciens.

 

À partir de la Restauration, les arcs-boutants furent remplacés par des tirants en fer, traversant la structure des hauts fourneaux. Par la suite, les tirants furent eux-mêmes remplacés par des frettes en fer. Le prix de revient du fer baissa en effet considérablement, dès l’apparition du four à puddler. Son usage dans la construction se généralisa lentement. À la fin du Second Empire, on commença à remplacer la pierre par la brique, en augmentant naturellement le nombre des frettes. Enfin, au début du XXe siècle apparurent les premières cuves en fer, puis en acier.

 

Plusieurs très beaux exemples de hauts fourneaux en pierre, rehaussés, subsistent en France. Les deux hauts fourneaux d’Ans, dans la Dordogne, ont été rehaussés par une partie cylindrique qui devait être cerclée. À Dommartin-le-Franc, le haut fourneau a été très largement rehaussé par un cuvelage en briques cerclé qui est encore en parfait état. Par contre à Menaucourt, dans la Meuse, la surélévation est très endom­magée.

 

La production française de fonte, en 1830, était de 225 000 tonnes. Elle est passée à 600 000 tonnes en 1847. Cette année-là, la production anglaise atteignait 5 millions de tonnes !

 

À titre indicatif, la production annuelle d’acier en France était de 24 millions de tonnes par an en 1980, et la France était au sixième rang mondial. En 2015, la production était tombée à 15 millions de tonnes au quatorzième rang avec 0.92% de la production mondiale !


Nota 1 :  en 1993, a été mis à ,feu le haut fourneau N°2 de Duisburg avec 42 m de haut pour un ventre de 14.90m.

 Nota 2 : les hauts fourneaux se caractérisent en fait par le diamètre au ventre, mais la hauteur est plus parlante pour les non spécialistes.

 


Le nombre des hauts fourneaux a beaucoup augmenté jusqu’en 1835. On en comptait alors près de 500, contre 380 avant la Révolution. Mais en 1870 leur nombre tombait à 250. Il n’en restait que 74 en 1970 et la crise récente de la sidérurgie a conduit à l’extinction de la plupart d’entre eux. En 2014, il n’en restait que 8 encore à feu. Naturellement, la dimension des hauts fourneaux s’est considérablement accrue. Il faut signaler que l’étude de la variation de la production et du nombre des hauts fourneaux est assez difficile dans la période qui s’étend de la Révolution à la Restauration en raison des changements successifs de l’étendue du territoire. En ce qui concerne l’Ancien Régime, les chiffres sont, à vrai dire, encore plus incertains. Les enquêtes étaient loin d’être conduites avec la rigueur actuelle. Elles étaient destinées à l’estimation des revenus des taxes et les déclarations des maîtres de forges devaient être en dessous de la réalité.

 

Le combustible

 

Dès l’Ancien Régime, une autorisation de l’Administration était nécessaire pour édifier un haut fourneau, une forge et, d’une manière générale, une usine à feu. Cette autorisation n’était donnée que si le maître de forges démontrait qu’il disposait de bois en quantité suffisante pour la marche de son futur fourneau. En général les maîtres de forges possédaient les forêts qui leur étaient nécessaires. La Société Saglio, Humann et Cie possédait ainsi plusieurs milliers d’hectares de forêts, dans le Jura, pour ses hauts fourneaux et forges d’Audincourt.

 

Par contre, certaines grosses affaires n’avaient acquis que l’affouage, c’est-à-dire le droit de coupe, de forêts domaniales ou privées.

 

À la différence de l’Angleterre, la France possédait encore au début du XIXe siècle d’importantes forêts. Il n’y eut de véritable pénurie que dans le département de la Haute-Marne. Malgré une situation déjà précaire, le Maréchal de Marmont obtint en 1826 l’autorisation de reconstruire sur une grande échelle la forge de sa famille, à Sainte-Colombe. Les difficultés d’approvisionnement en charbon de bois et l’absence de houille dans la région, furent les principales causes de sa faillite.

 

Le prix du bois subit cependant une augmentation vertigineuse entre 1840 et 1850. En 1847, juste avant la crise, la tonne de bois était à plus de 100 francs, alors que la tonne de houille ne valait que 10 francs. Il est vrai que c’était le prix de revient à la mine. La houille de Saarbrücken rendue en Haute-Marne revenait à 55 francs la tonne.

 

Le combustible a un rôle majeur dans la tenue de la charge et en particulier dans la formation de la voûte au-dessus du creuset. Ni le bois ni la houille ne conviennent pour des raisons différentes. Le bois présente, en particulier, un trop grand foisonnement et exigerait un vent considérable. La houille, quant à elle, est trop molle. Ecrasée par la charge, elle boucherait le haut fourneau. Il faut donc transformer ces combustibles en charbon de bois et en coke. La méthode est pratiquement la même dans les deux cas. On réalise une combustion limitée, dans une enceinte, par tirage naturel. Pour le bois l’enceinte est constituée par la terre recouvrant un empilage conique de bûches : la meule. Pour la houille, on utilise un four en briques.

 

La fabrication du coke a été mise au point en Angleterre dès la fin du XVIIIe siècle. Abraham Darby, second représentant d’une longue dynastie de maîtres de forges gallois, réussit la première fabrication de fonte au coke en 1735, dans sa forge de Coalbrookdale, près de Cardiff. Le nouveau procédé ne se répandit cependant que très lentement.

 

 

    Combustion d’une meule à charbon de bois

 

 

 

 

La halle à charbon de la Forge de Savignac-Lédrier (Dordogne)

 


L’inconvénient du coke est de contenir du soufre et un peu de phosphore dont le charbon de bois est par contre dépourvu. On obtient donc une fonte de qualité médiocre avec le coke. En raison de la disparition de leurs forêts, les Anglais avaient cependant généralisé l’usage du coke dès le début du XIXe siècle. Alors qu’en France, une situation moins dramatique permit l’utilisation du charbon de bois jusqu’à la fin du XIXe siècle. Il faut préciser que cette production fut maintenue, même par les plus grosses forges, comme Fourchambault, Châtillon-Commentry, Marine, Firminy et Holtzer, pour assurer l’approvisionnement de leurs convertisseurs Bessemer. Ces appareils exigent une fonte d’excellente qualité. À défaut de minerais très purs que les Anglais faisaient venir de Suède et de Russie, les maîtres de forges français utilisaient les minerais français réduits au charbon de bois. Le dernier haut fourneau allant au charbon de bois fut éteint en 1920. Il était situé à Ria dans les Pyrénées-Orientales et appartenait à la Société Dorian-Holtzer et Cie.

 

Le minerai

 

Avant le développement des chemins de fer et la réduction spectaculaire du prix des transports, les distances conditionnaient le prix de revient de la fonte et du fer. Aussi les établissements sidérurgiques étaient-ils toujours installés à proximité immédiate des mines. On trouve du minerai de fer dans toutes les régions de France, à l’exception bien sûr des massifs granitiques. On comprend donc l’extraordinaire dispersion de l’industrie sidérurgique, jusqu’à la fin du Second Empire. On trouvait partout l’eau et le bois qui sont aussi nécessaires. Mais la situation changea complètement lorsqu’il fallut abandonner le charbon de bois. La houille ne se rencontre que très rarement au même endroit que le minerai de fer. Alors qu’au pays de Galles la présence simultanée de houille et d’un bon minerai allait grandement favoriser l’essor de la sidérurgie, on ne compte en France que trois sites dignes d’intérêt : Decazeville, Alès et Saint-Étienne. Encore les minerais sont-ils assez médiocres dans les deux premiers et en faible quantité dans le troisième. Le Nord, riche en houille est dépourvu de minerai, et la Lorraine a bien de la houille, mais ne dispose que de sa minette, un minerai phosphoreux qui ne fut utilisable qu’après les inventions de Thomas et Gilchrist.

 

Qu’il fût tiré des minières de la Haute-Marne, le premier producteur français, ou des galeries creusées dans les montagnes au-dessus de Larrau ou d’Allevard, le minerai était descendu dans les vallées à dos d’âne.

 

La première opération consistait à broyer « la mine » pour séparer la gangue. On utilisait pour cela les pilons verticaux des bocards. La mine broyée passait au patouillet où elle était brassée. La gangue passait en suspension dans l’eau et était entraînée lorsque l’obturateur du patouillet était retiré.

 

En principe l’eau boueuse devait passer dans des bassins de décantation, avant d’être rejetée à la rivière. La dispersion des usines rendait difficile le contrôle de l’Administration. Aussi, on ne comptait pas les procès intentés par les utilisateurs des cours d’eau en aval des forges.

 

Les minerais trop sulfureux étaient ensuite grillés. Outre le soufre, le grillage permettait d’éliminer une partie de l’eau en excès. Cette opération était pratiquée, en particulier, dans les Pyrénées, le Berry et les Alpes. Un four de grillage datant de 1865 subsiste d’ailleurs à

 

Répartition de la production de fonte en France (sans la Savoie)

(d’après la statistique de Monsieur Héron de Villefosse publiée en 1827)

 

 

La passerelle d’accès au gueulard du haut fourneau de Salles (Côtes d’Armor)

 

 

 

Le gueulard du haut fourneau de Montagney (Doubs)

Allevard dans l’Isère. Les cinq fours que l’on peut encore voir près des restes des hauts fourneaux de Torteron, dans le Cher, sont nettement plus anciens.

 

Le fondant

 

La pierre à chaux, ou castine, dite aussi fondant pour son rôle dans le haut fourneau, constitue la principale « addition ». Elle permet la formation du laitier qui entraîne principalement le silicium et le manganèse sous forme de silicates et de carbonates. Ce sont les silicates qui donnent au laitier son aspect vitreux. Leur présence est un moyen très sûr pour localiser un haut fourneau, lorsque toute trace de la structure a disparu. Le laitier a une apparence très différente des scories produites à la forge lors de l’affinage de la fonte. Les scories ressemblent généralement à du mâchefer et n’ont jamais les teintes verdâtres ou bleutées des laitiers de la Haute­-Marne, de la Dordogne ou du Jura par exemple.

 

Suivant la qualité du minerai, on peut être amené à ajouter d’autres produits. L’Encyclopédie cite « l’herbue » qui est une sorte d’argile donc composée de silicates. Il s’agissait de toute évidence de compenser un manque de silicium dans le minerai pour obtenir un laitier convenable.

Le vent

 

Le tirage naturel est tout à fait insuffisant pour atteindre la température de fusion de la charge, il faut souffler l’air dans le haut fourneau. Le « vent » fut d’abord produit par des soufflets à bras d’homme, dans les bas foyers. Aucun élément concret ne permet de savoir à quelle époque commença l’usage de la force hydraulique pour les actionner. La forge décrite par Filarète était, naturellement, équipée de roues dont l’architecte donne d’ailleurs un dessin. Les roues hydrauliques étaient déjà connues à la fin de l’empire romain.

 

En 1836, l’usage de soufflets entièrement en bois était encore très répandu. Le modèle en est donné par l’Encyclopédie. Cependant les soufflantes à piston avaient fait leur apparition dès le milieu du XVIIIe siècle. Initialement en bronze, les corps de soufflets furent par la suite moulés en fonte. On sait que Rambourg avait installé des soufflets à piston dans ses forges de Tronçais dès 1788. Ils étaient actionnés par des roues hydrauliques. Cette disposition avait d’abord été appliquée à Namur, en Belgi­que. Au Creusot, par contre, les soufflets à piston étaient actionnés par des machines à vapeur. D’abord commandé aux usines Périer, l’ensemble de la mécanique fut finale­ment importé d’Angleterre. Ces premières machines à vapeur étaient à dépression. La vapeur, introduite dans le cylindre moteur, était brutalement refroidie par un jet d’eau. La condensation de la vapeur produisait alors une dépression qui aspirait, en quelque sorte, le piston soumis sur sa face extérieure à la pression atmosphérique.

Les soufflets à piston du haut fourneau de la Mothe, en Charente, et de Savignac-Lédrier, en Dordogne, par exemple, étaient pourtant encore actionnés par des roues hydrauli­ques et fonctionnèrent jusqu’en 1880.

 

Dans les Alpes et dans les Pyrénées, les hauteurs de chute disponibles donnèrent lieu au développement d’une technique originale. Ce sont les célèbres trompes à eau, ingénieuses pompes à vide dont l’aspiration était mise à l’atmosphère et le refoulement relié à la tuyère du fourneau. Ces trompes utilisaient l’effet de dépression, créée par l’écoulement de l’eau dans un venturi. Toutefois les trompes à eau avaient le grave défaut de produire un vent très humide.


Soufflet pyramidal en bois (Encyclopédie)

 

 

      Le soufflet à piston de la forge d’Aube (Orne)                        Soufflets à piston de la forge de La Mothe (Charente)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Haut fourneau. La coulée de la gueuse dans le moule creusé dans le sol (Encyclopédie)

 

 

 

On voit nettement les gueuses en fonte numérotées

qui soutiennent le revêtement intérieur au dessus

du trou de coulée du haut fourneau de Montagney

(Doubs)

.

 

 

Tuyaux en fonte moulée à brides hexagonales XVIIIe siècle, château de Versailles (Yvelines)

La coulée

 

Deux fois par jour, le fondeur perçait le trou de coulée. Le moule d’une gueuse avait été préparé dans le sol de la halle de coulée. Une barre de fer, placée en travers du moule, à l’entrée, arrêtait le laitier qui était dérivé sur le côté. À la fin de la coulée, le trou était rebouché avec de la terre glaise. Pendant toute la coulée, les soufflets étaient arrêtés pour éviter les projections de métal en fusion.

 

L’augmentation de la taille des hauts fourneaux permit de passer d’une production moyenne de 2 tonnes/jour en 1836 à 4 tonnes en 1850. À titre de comparaison, les récents hauts fourneaux de Fos-sur-Mer atteignent 5 000 tonnes/jour.

 

Jusqu’à l’apparition des convertisseurs Bessemer et des fours Martin, la fonte était toujours livrée à l’état solide aux forges d’affinage. Les méthodes utilisées ne permet­taient pas d’utiliser directement la fonte liquide.

 

Cependant, certaines qualités de fontes devaient être traitées avant l’affinage. Ce traitement était réalisé par fusion dans des fours dits de mazéage. Le but principal de l’opération était de désulfurer la fonte ; elle était systématiquement effectuée pour les fontes au coke. Certaines fontes au charbon de bois devaient aussi être mazées avant de passer à l’affinerie. C’était en particulier le cas des fontes dauphinoises.

 

Les progrès techniques

 

Dès 1817, les hauts fourneaux de Vierzon étaient équipés d’un dispositif de récupération de la chaleur des gaz au gueulard. Mais ce n’est que vers 1835, à Chennecières, en Côte-d’Or, que l’ingénieur Louis Cailletet mit au point un captage des gaz avant combustion. Auparavant, les gaz étaient brûlés au gueulard. Son système fut cependant supplanté par l’invention de l’Anglais Cowper. Mis au point vers 1870, les cowpers équipent toujours les hauts fourneaux. Il s’agit de récupérateurs de chaleur en briques. Le complément de chaleur nécessaire au chauffage du vent est obtenu par la combustion des gaz récupérés au gueulard. On avait cependant commencé dès 1830 à utiliser le soufflage à l’air chaud.

 

Le nombre de tuyères passa, dans le même temps, de deux, situées sur la même face du haut fourneau, à six, réparties sur trois faces.

 

Des progrès importants furent aussi réalisés dans le chargement. Il faut signaler le Cup and Cone de Parry en 1855, associé au captage des gaz, puis la mécanisation du chargement, à partir de la fin du XIXe siècle. En 1910, le haut fourneau du Saut-du-Tarn, était chargé à l’aide de bennes poussées à bras d’homme. Dans les hauts fourneaux modernes, le chargement est effectué par des bandes transporteuses entière­ment automatiques.

 

Si le principe de fonctionnement des hauts fourneaux ne fut pas changé par ces améliorations, l’affinage de la fonte en fer nous conduit maintenant dans un monde qui a complètement disparu.

 

 


 

 

 

 

 

 

CHAPITRE 3

LA FORGE

 

 

Bien sûr on utilisait encore, dans les années 1980, des martinets dans la vallée de Rives, près de Grenoble, à Pont-Salomon, près de Saint-Étienne et à Thiers, mais il s’agit de martinets de taillanderie à excentrique ou terminaux, qui ne donnent qu’une petite idée des martinets de forge.

 

Si la dimension impressionnante atteinte par les hauts fourneaux n’en a pas changé les fonctions essentielles, la forge d’affinerie appartient à un monde oublié.

 

Le bâtiment de la forge ressemble à une petite grange. Il a une grande porte, mais pas de fenêtre. Une grande cheminée carrée, en pierre de taille, émerge d’un toit plus ou moins pentu suivant les régions.

 

Dans la demi-obscurité qui règne à l’intérieur, on peut distinguer les deux équi­pements caractéristiques de la forge : le foyer et le martinet.

 

Lorsque le martinet s’arrête, pendant les chauffes de la pièce à étirer, on peut entendre le bruissement de l’eau dans les coursiers et le bouillonnement de sa chute dans les augets, mêlés aux grincements des roues et aux râles alternés des soufflets.

 

Mais, dès que sur un signe du marteleur, son aide, le goujat, a donné le débit sur la roue, dès que le martinet s’ébranle, vous êtes assourdi par les chocs répétés du marteau sur la pièce. À chaque coup, le sol tremble sous vos pieds. Cette impression n’est pas étrangère à ceux qui ont pu entendre les gros marteaux-pilons qui équipent encore quelques usines. À ce fond sonore s’ajoutait la fascination qu’exerce la vue du métal au rouge, peu à peu déformé par le martinet.

 

À côté du martinet, se trouvait le foyer. De solides piliers en pierre ou en fonte soutenaient la cheminée. Les deux soufflets étaient installés du côté opposé au marti­net. Le « foyer » poussait vers le creuset, le charbon de bois nécessaire. L’ « affineur », à l’aide d’une barre de fer, le ringard, effectuait les diverses opérations conduisant à la décarburation de la fonte. De l’extérieur, un ouvrier poussait la gueuse au-dessus du foyer au fur et à mesure de la fusion.

 

Tout semble assez simple. Et pourtant, il fallait une très longue expérience et une grande habileté pour fabriquer un fer de qualité convenable. La rusticité des moyens cache la complexité des opérations. Un instant seulement d’inattention, un vent un tant soit peu trop fort ou trop faible, et une partie du métal était irrémédiablement perdue.

 

L’angle des soufflets, les dimensions du creuset, la succession et la durée des opérations, étaient étroitement liés à la qualité de la fonte. Et la qualité de la fonte ­dépendait principalement de la qualité du minerai. Les minerais de fer que l’on trouve en France étant d’une extrême variété, chaque région avait ainsi sa « méthode ». Bien plus, les variantes locales étaient en nombre quasi-égal au nombre des forges.

 

La méthode comtoise

 

La méthode comtoise est la plus répandue en 1836, avec 725 feux 1958.

 

L’affinage comporte deux phases principales.

 

Lorsque la quantité nécessaire de fonte était en fusion dans le foyer, en général une trentaine de kilogrammes, on effectuait un affinage aux scories. Lors de leur chute dans le creuset, constitué de cinq taques de fonte, dont celle du fond était refroidie par passage d’un courant d’eau sous le creuset, les gouttes en fusion subissaient une première oxydation qui diminuait, en particulier, la teneur en carbone. Les gouttes se transformaient en une sorte de pâte en arrivant dans le creuset. En effet, la température de fusion s’élève lorsque la teneur en carbone diminue. On obtenait donc finalement dans le creuset une masse spongieuse. L’affineur la recouvrait soigneusement d’une couche de scories provenant de l’affinage précédent. Il fallait éviter que le vent ne donne sur le métal. L’oxydation du carbone, du silicium, du manganèse. du soufre et du phosphore se poursuivait pendant toute cette phase. Au bout de trois quarts d’heures, l’affineur pratiquait le soulèvement.

 

Il s’agissait en fait d’achever la déphosphoration. Ce qui entraînait, malheureusement, une décarburation complète. Le fer n’étant pas en fusion, une recarburation était impossible à réaliser dans ces creusets. C’est pour cette raison que l’on ne fabriquait que du fer. Avec les fontes ne contenant que des traces de phosphore, un affineur habile pouvait cependant arrêter la décarburation à l’acier de la « dureté » désirée. L’œil jouait là un rôle essentiel. On ne pratiquait évidemment aucune analyse chimique comme dans les aciéries modernes. Il fallait juger la qualité à la couleur.

 

Le soulèvement consistait à relever la masse de fer, morceau par morceau, dans le vent donnant à fond. Pour cette opération, l’affineur employait un ringard. Simple barre de fer qui constituait l’outil de base de la sidérurgie. Le soulèvement pouvait durer un peu plus d’une heure.

 

Lorsqu’à la couleur, l’affineur pensait avoir atteint la qualité désirée, il retirait la masse de fer du foyer. Cette masse a reçu différents noms, suivant les régions. Dans la Haute-Marne et les régions avoisinantes, c’était la « loupe ». En Normandie. on parlait plutôt de « renard », d’où le nom de renardière donné au creuset.

 

Aussitôt, il ouvrait le chio, ouverture pratiquée dans la taque frontale, pour évacuer les scories en excès.

 

Cette description est simplifiée à l’extrême. Pendant toutes les opérations, il fallait prêter la plus grande attention à la qualité des scories. On ajoutait généralement de la chaux vive lors du soulèvement. La température était réglée, à la couleur, par 1a force du vent ou au contraire par arrosage à l’eau, et l’on amenait plus ou moins de charbon de bois.

 

Il faut savoir, que l’affineur, et souvent même le maître de forges, n’avaient strictement aucune idée des réactions chimiques en jeu.

 

La loupe sortie du foyer, avec des ringards comme il se doit, était ensuite « refoulée » à l’aide d’un marteau à long manche. Cette opération visait à éliminer les scories entraînées avec la loupe et d’en faire une masse plus compacte. Le marteleur et son goujat, la saisissaient ensuite avec une tenaille à coquille et la posait sur l’enclume du gros marteau. La loupe était alors « cinglée » pour lui donner une forme prismatique : la pièce.

 

Une chauffe était nécessaire pour entreprendre l’étirage de la pièce. Le produit de la forge était la barre, transformée ensuite en verges, à la fenderie, ou en tôle, à la platinerie.

 

La méthode comtoise était employée, plus particulièrement, dans le Centre, Cher et Indre, et dans l’Est, Ardennes, Côte-d’Or, Doubs, Jura, Haute-Marne, Meuse, Moselle, Haute-Saône et Vosges, mais aussi dans certaines forges de Dordogne et de Bretagne.

 

La méthode wallonne

 

Les 118 feux utilisant la méthode wallonne étaient pratiquement tous situés dans le Nord-Ouest : Côtes-du-Nord, Eure, Mayenne, Orne et Sarthe.

 

Cette méthode était proche de la méthode comtoise, mais l’étirage s’effectuait dans un foyer distinct du foyer d’affinage. C’est ce type de forge qui est représenté dans l’Encyclopédie de Diderot et d’Alembert. Elle possède en effet deux feux. L’affinage était repris aussitôt après le retrait d’un renard, on ne pouvait donc utiliser le foyer d’affinage pour les chauffes d’étirage. Cependant, l’Encyclopédie reste très vague sur le déroulement de ces chauffes. En particulier le second foyer n’est représenté que dans le plan de masse de la forge et dans l’élévation, mais on ne le voit plus dans les détails.

 

La méthode nivernaise

 

La méthode nivernaise se distinguait par un mazéage préliminaire de la fonte, réalisé dans un foyer spécial. La gueuse était fondue lors de ce mazéage, puis coulée sur une aire humide et aspergée d’eau froide. La fonte se cassait ainsi en morceaux directement utilisés au foyer d’affinage.

 

Il y avait, en 1836, 69 feux nivernais, principalement installés dans la Nièvre. On trouvait cependant quelques forges nivernaises dans le Cher, l’Indre et la Meuse.

 

La méthode bergamasque

 

La méthode bergamasque, implantée exclusivement dans l’Isère, était très proche de la méthode nivernaise, mais le mazéage était conduit dans le foyer d’affinerie, qui servait donc à toutes les opérations. On comptait 9 forges bergamasques.


 

Foyer de forge (Encyclopédie)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

La foyer de la forge de Tarperon

(Côte d’or)

Au pied du bâtiment, on distingue les restes du canal des roues des soufflets des marteaux. L’installation d’un transformateur dans le cheminée l’a probablement sauvée de la destruction.

 

 


Foyer de forge. Au premier plan, un goujat refoule le renard.

Au second plan, l’affineur et le foyer affinent la gueuse de fonte par soulèvement. (Encyclopédie)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Le foyer de la forge de Tarperon.

La partie inférieure a été bouchée et

abrite le transformateur électrique.

 

 

 

La méthode champenoise

 

Certaines entreprises s’étaient converties aux nouvelles méthodes. Mais, dans un premier temps, on s’était limité à l’utilisation de la houille pour l’affinage. La fonte était encore au charbon de bois. L’exemple resté le plus célèbre est la forge de Sainte-Colombe, près de Châtillon-sur-Seine. Cette méthode fut appelée « champenoise ».

 

Elle prit une rapide extension. Introduits en France au début de la Restauration, on comptait, en 1835, près de 160 fours à puddler installés dans des forges champenoises.

 

La méthode anglaise

 

Dans les régions où la houille était disponible sur place, on préférait évidemment utiliser la méthode anglaise, depuis la fabrication de la fonte au coke jusqu’au cor­royage à la houille. Dans la méthode anglaise, comme dans la champenoise qui en est tirée, on utilisait des fours à puddler. Outre ceux des forges champenoises, on comptait près de 100 fours à puddler utilisant la fonte au coke, à la même époque.

 

Réalisé par des ingénieurs plus soucieux d’efficacité que de justifications d’ordre théorique, le four à puddler repose sur un principe en contradiction flagrante avec un des grands postulats de la science de l’époque.

 

Les théoriciens qui s’occupent de nos jours de l’histoire des sciences, se désinté­ressent des grandes erreurs de l’histoire. Conditionnés par le matérialisme historique, ils cherchent dans le passé les seuls faits qui s’inscrivent dans la ligne aboutissant à l’état actuel de la science.

 

Or, l’erreur est aussi historique que la vérité, et l’histoire des sciences est bien plutôt une suite d’erreurs qu’une voie royale menant par améliorations successives à la connaissance d’une réalité supposée dialectique.  

 

La théorie du phlogistique (1720)

 

Le début du XIXe siècle, marque l’effondrement définitif d’une des grandes erreurs de l’histoire des sciences : la théorie du phlogiston, appelée en France le phlogistique. Son auteur était le docteur Georg Ernst Stahl, de réputation universelle, et inventeur dans le même temps d’une théorie animiste, en biologie. Anti-cartésien notoire, le docteur Stahl avait proposé au début du XVIIIe siècle une théorie de la combustion. Selon cette curieuse théorie, le combustible était supposé contenir une matière qui devait s’échapper lors de la combustion et passer, en partie, dans les corps chauffés. Il appela cette matière le phlogiston.

 

Quelques mots savants, quelques formules ésotériques, quelques idées agressives, la méthode n’est pas nouvelle et fait toujours recette. Le fer était considéré comme de la fonte phlogistiquée. Expériences à l’appui, le docteur montrait que la fonte se transforme en fer par l’apport du phlogistique libéré par le charbon. Il fallait, de toute nécessité, que le charbon soit en contact avec la fonte pour que l’échange ait lieu. D’où les immenses déboires des premiers essais d’affinage à la houille. Le prétendu phlogistique aurait sans doute fort bien pu passer, mais le soufre et autres impuretés dont la houille est gorgée, se retrouvaient dans le fer.

Après quelques disputes assez âpres, les plus grands savants de l’époque, se rangèrent à l’idée nouvelle. Le phlogistique expliquait, en effet, une foule de phéno­mènes jusque-là mystérieux.

 

Mais en 1777, Lavoisier découvrit l’oxygène. Ses expériences démontraient clai­rement l’erreur de Stahl. Pourtant, les adeptes du phlogistique ne désarmèrent pas. Multipliant les hypothè­ses, ils réussirent à maintenir leurs paradoxes jusque dans les années 1820. Des ouvrages de métallurgie, de cette époque, utilisent encore très largement le phlogistique dans les justifications théoriques. Le beau-père de Lavoisier était Fermier Général et il l’avait aidé à redresser des finances en difficulté. Le malheureux Lavoisier fut dénoncé en 1794 par un de ses ennemis à l’Académie des Sciences.

 

En 1826, un des derniers adeptes, incita un maître de forges de Vizille, dans l’Isère, à utiliser l’anthracite de La Mure. Mais ce théoricien, l’ingénieur Gueynard, fidèle à ses principes, fit installer une forge comtoise. Il remplaçait seulement le charbon de bois par l’anthracite. La qualité fort médiocre du fer obtenu entraîna une rapide faillite.

 

Il n’y avait qu’une solution pour utiliser la houille dans l’affinage : séparer le combustible du métal. C’est ce qui était réalisé dans le four à puddler.

 

Le four à puddler

 

Le four à puddler a été inventé en 1784 par l’ingénieur anglais Cort. Initialement, les parois étaient en fonte. En 1825, un autre ingénieur anglais mis au point un revêtement réfractaire.

 

En dehors de leur capacité beaucoup plus importante, la différence fondamentale entre les fours à puddler et les creusets, résulte de la séparation du combustible et du métal. La combustion a lieu dans un foyer. Les gaz chauds sont ensuite dirigés par une voûte au-dessus d’une sole formant une légère cuvette. La voûte était appelée réver­bère, d’où le nom donné à ce type de foyer, que l’on appelait aussi parfois four à sole. Ce type de four était en fait très ancien puisqu’il était utilisé dans les fenderies pour le réchauffage des barres, avant laminage et fendage. L’invention portait sur leur utilisa­tion pour l’affinage.

 

Le puddlage exigeait un mazéage pour les fontes un tant soit peu sulfureuses. Les morceaux de fonte mazée étaient introduits par une ouverture donnant sur la sole.

 

La première phase de l’affinage était assez semblable à celle qui était réalisée dans les creusets. La fonte en fusion était recouverte de scories riches, restant d’un précé­dent affinage. On laissait la réaction entre la fonte et les scories se poursuivre pendant un peu plus d’une heure, après la fusion de la fonte qui durait de trente à quarante minutes.  

 

La décarburation se poursuivait pendant toute cette phase. La fonte devenait donc de plus en plus pâteuse, pour trouver enfin un aspect assez proche de celui qu’elle prenait dans les creusets. Mais la quantité était ici multipliée par six ou sept.

 

Le travail de cette pâte était aussi réalisé en brassant le métal par morceaux, à l’aide d’un ringard. La méthode a pris le nom anglais de cette opération, la plus pénible. Puddler signifie en effet brasser. L’affineur est devenu le puddleur. D’ailleurs, tous les puddleurs employés en France vers 1830, étaient d’origine anglaise, comme à Fourchambault par exemple.

 

Deux heures quinze après l’enfournement, le puddleur sortait le fer. Comme dans les creusets, la déphosphoration complète entraînait aussi une décarburation complète. La température atteinte était sensiblement plus élevée, mais encore en deçà du point de fusion du fer. La recarburation n’était donc pas davantage possible que dans les creusets. L’intérêt était dans la quantité produite et dans le très bas prix de revient du combustible.

 

L’acier de forge et l’acier fondu

 

Le fer, malgré sa malléabilité et son usure rapide, convenait pour un très grand nombre d’usages, depuis les clous et le fil de fer, jusqu’aux ponts, en passant par le cerclage des roues et la ferronnerie. Par contre, il fallait un matériau plus résistant pour les ressorts, les armes blanches, les ressorts des voitures, la taillanderie et la coutellerie. On avait observé, probablement bien avant le Moyen Âge, que l’affinage de la fonte pouvait permettre, dans certains cas, d’obtenir un matériau, composé principalement de fer, mais beaucoup plus résistant : l’acier. Jules César raconte que les Gaulois redressaient leurs épées en fer pendant les combats. Les épées des Wisigoths étaient en partie en acier, alors que les épées fabriquées en Gaule étaient encore en fer beaucoup moins rigide.

 

L’acier est un alliage de fer et de carbone. Pour fixer les idées, disons que l’acier contient au moins 0,10 % de carbone. Cette valeur peut paraître bien faible, mais il faut savoir qu’un acier contenant une telle proportion de soufre ou de phosphore, est absolument inutilisable. Pratiquement, il faut descendre à une proportion dix fois plus faible de ces éléments pour obtenir un acier convenable. Nous avons vu que l’élimination du silicium, du soufre et du phosphore, lors de l’affinage, entraîne l’élimination simultanée du carbone. Le fer obtenu contenait donc une proportion de carbone du même ordre que les proportions de soufre, de silicium et de phosphore. Il faut signaler que l’affinage des fontes trop phosphoreuses ne pouvait être conduit jusqu’à élimination suffisante du phosphore ; la durée de l’opération aurait entraîné, en effet, une réoxydation de la plus grande partie du fer, c’est-à-dire à une perte considérable.

 

Cependant, si la fonte ne contenait que très peu de soufre et de phosphore, l’affinage pouvait être arrêté alors qu’il restait encore suffisamment de carbone. On obtenait ainsi directement de l’acier dit « de forge ». Mais l’affinage était une opération très délicate, et, en particulier, le soulèvement ne pouvait pas être parfaitement régulier, en sorte que la loupe d’acier contenait des parcelles plus ou moins carburées ; on disait plus ou moins « aciérées ».

 

Un second affinage était nécessaire pour les usages exigeant une très bonne homogénéité, comme la fabrication des armes blanches. Ce second affinage était conduit dans des forges dites de « corroyage » selon la méthode allemande. L’affineur cassait la verge d’acier de forge en petits barreaux, parmi lesquels il sélectionnait les plus aciérés. Le choix se faisait par l’aspect de la cassure et la couleur. Il constituait, avec ces barreaux, des petits paquets appelés « trousses ». En mélangeant adroitement des barreaux plus ou moins aciérés et, éventuellement, des barreaux de fer, il pouvait d’ailleurs obtenir des aciers de caractéristiques très variées. La trousse était chauffée et soudée au gros marteau, puis étirée, ou corroyée, selon l’expression consacrée, en barre. Cette barre d’acier était dite « à une marque ». Pour certains usages, principalement pour les armes blanches, un second corroyage était nécessaire. On procédait exactement comme pour le premier. L’acier obtenu était dit « à deux marques » .

Le meilleur acier de forge français était celui du Dauphiné, en raison de la présence de manganèse dont le rôle peut être comparé à celui du carbone. L’acier dauphinois était affiné dans les vallées de la Fure et de la Morge, près de Grenoble, avec de la fonte du Grésivaudan. L’affinage était pratiqué après un mazéage, réalisé dans le foyer d’affinage, selon la méthode rivoise en usage dans ces vallées. Les forges rivoises livraient l’acier sans marque, c’est-à-dire non corroyé. Cet acier était corroyé, principalement dans la région stéphanoise, selon là méthode allemande.

 

On fabriquait aussi de l’acier de forge dans la Nièvre, la Côte-d’or et la Moselle, et en beaucoup plus petites quantités dans les Ardennes, la Drôme et la Haute-Vienne. Il y avait en outre une importante aciérie à La Hutte, dans les Vosges. La production d’acier de forge s’élevait à 2 850 tonnes en 1833 et l’on comptait environ 70 aciéries de forge.

 

Le double corroyage assurait une assez bonne répartition du carbone dans le métal, mais, bien sûr, une répartition parfaite n’aurait pu être obtenue que par fusion des trousses. Une solution beaucoup plus économique fut cependant découverte. On avait constaté qu’en maintenant en contact du fer et du charbon de bois, dans un four, mais à l’abri de la flamme, on obtenait un métal très dur en surface : le fer cémenté. Le carbone du charbon de bois diffuse légèrement dans le fer. La surface est donc de l’acier. En fondant des barreaux de fer cémenté, on obtenait un mélange homogène de fer et de carbone : l’acier « fondu ». Quoique Réaumur ait exposé les principes de cette fabrication dès 1722, la première coulée d’acier fondu ne fut réalisée qu’en 1760, par Huntsman, horloger à Sheffield. Cette fabrication fut introduite en France en 1815, par James Jackson, dans la région stéphanoise. En 1833, la fabrication d’acier fondu, en France, ne dépassait pas 150 tonnes.

 

La méthode catalane

 

Toutes les méthodes que nous venons d’examiner s’appliquaient à l’affinage de la fonte, mais il existait encore en France, au début du XIXe siècle, des forges qui réduisaient directement le minerai. C’était la méthode catalane. Cette méthode se rattachait à l’ancien procédé au bas foyer, mais elle empruntait aux méthodes plus « modernes », le travail au ringard, par soulèvement, qui n’existait pas dans les bas foyers. Bien plus, le foyer et les soufflets étaient semblables à ceux utilisés dans la méthode comtoise. En général, les forges catalanes n’avaient cependant pas de chemi­née, au dessus du foyer. On comptait 93 forges catalanes en 1836, et 5 forges corses, utilisant une méthode très semblable.

 

Les forges catalanes étaient localisées dans les cinq départements des Pyrénées : l’Ariège, les Pyrénées-Orientales, la Haute-Garonne, les Hautes-Pyrénées et les Basses-Pyrénées. Les 5 forges corses se trouvaient à Venzollasca, Casacconi, Fiumalto, Orezza et Chiatra.

 

La production totale des forges catalanes et corses atteignait presque 10 000 tonnes de fer en 1826.

 

Le procédé Bessemer

 

Le convertisseur Bessemer et sa variante basique Thomas reposent sur un principe très différent. L’oxydation qui se produit lors de l’affinage est exothermique. La chaleur produite est suffisante pour atteindre la température de fusion de l’acier, si les réactions sont réalisées assez rapidement et dans la masse même du métal à affiner. Bessemer eut l’idée d’insuffler de l’air par le fond d’une cornue en fer, revêtue de briques réfractaires, à travers la fonte liquide.

 

Le procédé Bessemer a été introduit en France par James Jackson en 1858, dans sa forge de Saint-Seurin-sur-l’Isle, près de Bordeaux. James Jackson apporta d’ailleurs des améliorations importantes au procédé. Il se ruina cependant dans ces expériences. Ses usines furent


Gros marteau latéral de forge.  Le forgeur réalise l’encrénée. (« H » : la tête ; « Y » : l’arbre à cames ; « 13 » : le ressort ; « D » : La drôme) (Encyclopédie)

 

 

Le gros marteau de la forge d’Aube (Orne) utilisée jusqu’en 1930 pour le planage du cuivre)

rachetées par la Société Boigues et Rambourg et les deux convertisseurs démontés et transportés à Imphy.

 

James Jackson était le frère de Charles et William Jackson fondateurs de la Société Jackson frères, Pétin et Gaudet, devenue par la suite la puissante Compagnie des Forges et Aciéries de la Marine et des Chemins de Fer, à Saint-Chamond. C’est leur père James Jackson qui avait introduit dans la région de Saint-Étienne, au tout début de la Restauration, la fabrication de l’acier fondu.

 

La dernière révolution dans la sidérurgie est assez récente puisqu’elle date des années cinquante. Les premiers convertisseurs à l’oxygène furent installés à Linz et Donawitz, en Autriche. Le procédé avait été mis au point par le professeur Dürrer, en 1948, à Gerlafingen, en Suisse. Une variante du procédé LD, fut réalisée par les aciéries de Pompey, pour la conversion des fontes phosphoreuses, le procédé à l’oxygène LDP. En sorte que toutes les qualités de fonte sont aujourd’hui converties à l’oxygène, dans les qualités d’acier les plus variées. Les aciéries électriques, qui ont connu un grand essor depuis lors, ne permettent pas d’affiner la fonte. Elles ne sont utilisées que pour fondre la ferraille de récupération.

 

Le procédé Martin

 

Les améliorations apportées par les frères Siemens au four à réverbère, permirent aux frères Martin, fils du directeur de la fonderie de Fourchambault, de mettre au point le célèbre procédé Martin, en 1867, dans leur forge de Sireuil, en Charente.

 

La caractéristique essentielle du four Martin est de consommer une proportion importante de ferrailles.

 

Dans le procédé Martin, et sa variante basique pour les fontes phosphoreuses toutes les opérations sont conduites à l’état liquide. Outre la possibilité d’obtenir de l’acier par recarburation, au lieu du fer, le « travail » du métal n’exige aucune intervention. Ce sont les gaz formés par l’oxydation du carbone, en particulier, qui provoquent une sorte de bouillonnement, remplaçant le ringard du puddleur.

 

Les gros marteaux

 

À l’époque qui nous intéresse, seuls les gros marteaux terminaux et latéraux étaient utilisés en France. Dans le gros marteau terminal, les cames, fixées à l’arbre de la roue, abaissent la partie du bras du marteau située du côté opposé à la tête par rapport à l’axe. Les cames du gros marteau latéral se trouvent entre la tête et l’axe du marteau. Cette disposition permet de soulever des têtes de plus de 200 kg, sans que le bras soit soumis à des efforts trop importants. Ce type de marteau est toujours muni d’un ressort. Ce ressort est constitué d’une poutre de frêne ou de hêtre, encastrée à une extrémité. Le bras du marteau, soulevé par la came, vient forcer contre cette poutre et se trouve vigoureusement projeté vers l’enclume, lorsque la came est passée.  

 

La réaction du ressort, encastré dans un montant, est reprise par une forte poutre fixée au montant. Cette poutre, la drôme, caractérise les marteaux latéraux, souvent appelés marteaux à drôme.


Maquette des convertisseurs Bessemer de Saint-Seurin-sur-L’Isle (Gironde) (Musée du Fer de Nancy)

 

 

Les fours à puddler de la forge de Savignac (Dordogne) au pied du haut fourneau.

Le marteau frontal est soulevé par les cames, par l’avant de la tête. Cette disposition gêne les opérations de forge, mais permet, par contre, d’utiliser des têtes encore plus lourdes.

 

Il faut insister sur la grande fragilité de ces matériels. L’enclume pouvait casser au bout de quelques jours, le manche pouvait ne durer que dix à quinze jours. Dans les meilleures conditions, l’enclume atteignait dix mois, le manche six, mais la tête ne dépassait pas quatre mois, même pour les plus grosses qui pouvaient peser jusqu’à cinq cents kilogrammes.

 

Si l’on fait exception des martinets de taillanderie, les gros marteaux ont été progressivement remplacés par des marteaux-pilons à vapeur à partir de 1841, année de leur invention par Bourdon, ingénieur au Creusot.

 

Ce matériel céda par la suite la place aux presses hydrauliques qui équipent aujourd’hui toutes les forges.

 

La forge a donné son nom, jusqu’au début du XXe siècle, à l’usine entière où était fabriqué le fer. Aujourd’hui, on parle de complexe ou d’usine sidérurgique, groupant, en particulier, des hauts fourneaux, des aciéries et des laminoirs. Mais il est très rare que l’on y trouve une forge proprement dite. La forge est devenue une activité de transformation, parfois associée à une fonderie pour l’élaboration d’aciers fins au four électrique.


Le gros marteau latéral reconstitué à la forge d’Oberrödinghausen (Allemagne)

 

Le gros mateau latéral de la forge d’Aube (Orne)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Tenailles de forge. Forge d’Aube (Orne)

 

 

 

 

Marteau Pilon et grue de forge en bois de la forge de Guérigny (Nièvre)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

CHAPITRE 4

LA TRANSFORMATION

Les premières transformations de la barre, livrée par la forge d’affinage, étaient le laminage et le refendage. Dès le XVIIIe siècle, la barre était amincie au laminoir puis refendue. Cette dernière opération était réalisée à l’aide de cylindres à cannelures imbriquées. La barre était, en fait, cisaillée dans le sens de la longueur par les cannelures. La plupart du temps, la fenderie, équipée de cylindres de laminage et de cylindres à cannelures, était une annexe de la forge d’affinage. Le laminoir permettait de réduire l’épaisseur des barres avant refendage et d’obtenir ainsi toutes les dimensions de verges commercialisées.

 

Les verges étaient la forme la plus courante sous laquelle le fer était commercia­lisé. Mais il y avait naturellement des fabrications spéciales pour lesquelles on utilisait directement le fer en pièce. C’était le cas des forges aux ancres, dont la plus célèbre était Guérigny, et des forges aux chaînes, Chennecières par exemple.

 

L’introduction des fours à puddler et le développement des chemins de fer allaient modifier complètement ces structures. Dans un premier temps, le laminoir remplaça le marteau, pour le corroyage de la loupe de fer. La production des fours à puddler était beaucoup plus importante que celle des foyers d’affinage, et les marteaux avaient un rendement beaucoup trop faible. L’étirage de la pièce était aussi réalisé au laminoir. Une partie importante de la production était absorbée par la fabrication des rails de chemins de fer.

 

En général, les transformations effectuées à partir des verges étaient réalisées par des établissements indépendants. Seules les tireries, étirant le gros fil, et les platineries étaient considérées comme des forges. Leurs propriétaires et exploitants étaient maîtres de forges, tout comme les propriétaires et exploitants de hauts fourneaux, même s’ils n’avaient pas de forge au sens strict.

Les taillanderies, les clouteries, les ferblanteries et les manufactures d’armes blanches et d’armes à feu ne figurent pas dans l’état du Service des Mines de 1836. Il n’était cependant pas rare que leur propriétaire soit aussi à la tête d’une forge, voire même d’un haut fourneau.

 

Du point de vue volume, des fabrications, les taillanderies venaient loin en tête. Les outils à taillant, d’où vient d’ailleurs le nom de taillanderie, avaient une impor­tance capitale dans l’économie de l’époque. La plupart des constructions étaient en bois ou en pierre. D’où l’importance des haches, ciseaux et autres ustensiles de ce genre. L’agriculture était aussi une grande utilisatrice d’outils à taillant, tels que socs de charrue, serpes et faulx.

 

Les tôles étaient aplaties au martinet, d’où le nom de platineries donné aux établissements qui les fabriquaient. En 1836, ce procédé de fabrication commençait à être remplacé par le planage au laminoir. Seules subsistèrent les forges de planage des faulx.

 

Le planage des faulx était encore effectué au martinet dans les années 1980 en raison de la forme particulière de cet outil. On imagine difficilement sa fabrication au laminoir ou à la presse. Le principal problème qui se pose est celui de l’amincissement important d’un bord à l’autre. De plus, tous les outils demandant des caractéristiques mécaniques élevées doivent être forgés par chocs, que ce soit au martinet, au marteau pilon, ou à leurs dérivés, tels que les bradley.

 

C’est en particulier le cas de la plus prestigieuse des utilisations de l’acier : les armes blanches.

 

Contrairement aux taillanderies, réparties sur tout le territoire depuis des temps immémoriaux, les fourbisseurs d’armes blanches étaient relativement peu nombreux. Il n’y avait d’ailleurs qu’une seule manufacture fabriquant les lames. Elle avait été créée en 1730, sur ordre de Colbert, à Klingenthal, en Alsace. Jusqu’alors toutes les armes étaient importées, principalement de Solingen en Allemagne. Colbert confia au maître de forges Anthès, le soin de ramener des ouvriers de Solingen et de les installer dans une petite vallée du versant alsacien des Vosges. L’endroit fut appelé Klingenthal, ou vallée des épées. Cet établissement appartenait à l’Etat et était confié à un entrepreneur qui en assurait la gestion. La qualité des produits était contrôlée par des inspecteurs de l’Armée. Cependant, la fermeture en fut décidée en 1835 en raison de la proximité de la frontière. La manufacture fut rachetée par les entrepreneurs qui poursuivirent les fabrications, principalement pour l’exportation.

 

C’est pour remplacer Klingenthal, que fut décidée la création de la Manufacture d’Armes de Châtellerault. Quant à la Manufacture d’armes blanches de Versailles, elle n’assurait que le montage des lames forgées à Klingenthal, et elle fut fermée dès 1818.

 

Les armes à feu étaient fabriquées en France depuis beaucoup plus longtemps puisque la Manufacture de Saint-Étienne, par exemple, trouve son origine dans les armuriers florentins ramenés par François Ier. Par la suite, des armuriers stéphanois s’installèrent à Tulle, où les premières fabrications d’armes à feu remontent à 1695. Les Manufactures de Tulle et de Saint-Étienne restèrent privées jusqu’en 1820. Elles furent rachetées par l’Etat et confiées à des entrepreneurs jusqu’à la fin du XIXe siècle. L’Armée en prit alors entièrement la responsabilité. Maubeuge avait été créée en 1701 et Charleville en 1735. Ces deux manufactures furent fermées vers 1835, sous l’instigation du Maréchal Soult, entrepreneur de Tulle et de Châtellerault, par l’intermédiaire de Léon Talabot.

 

La manufacture de Mutzig, pour sa part, ne fut créée qu’en 1804 pour l’entretien des fusils de la Grande Armée. Elle eut une importance considérable sous l’Empire et employa jusqu’à deux mille ouvriers, ce qui était énorme pour l’époque. Par la suite, on y effectua la fabrication des modèles 1822 encore à silex et 22T à cartouche explosive. Son dernier essor date de la mise au point et de la fabrication du fusil Chassepot, du nom d’un ingénieur de la maison.

 

 


Laminoir et fenderie (Encyclopédie).

 

 

 

Maquette de fenderie au Musée du fer de Nancy.


Contrairement aux sabres, les canons des fusils de guerre comme les fusils de chasse étaient en fer. Ils étaient fabriqués en enroulant à chaud une verge de fer autour d’un mandrin. Parmi les autres produits en acier, il faut citer les ressorts de voiture. Les fabricants de ressorts furent d’ailleurs les premiers à adopter l’acier fondu. Auparavant les ressorts étaient en acier de forge extrêmement coûteux. La coutellerie était également en acier.

 

Par contre les bandages des roues et les essieux étaient en fer ainsi, d’ailleurs, que les fers à chevaux. La consommation en était d’autant plus importante que l’usure du fer est beaucoup plus rapide que celle de l’acier utilisé par la suite. L’utilisation de l’acier ne devait commencer à se généraliser qu’à la fin du XIXe siècle. On l’utilisa d’abord pour les rails et les bandages des roues des locomotives et des wagons.

 

Les autres utilisations du fer étaient extrêmement variées, depuis la ferronnerie d’art, jusqu’aux épingles et pièces d’horlogerie. Il faut ajouter, enfin, les innombrables forges maréchales dont les activités dépassaient la simple pose de fers à chevaux et des bandages de roues. On y fabriquait aussi de nombreux outils et il n’était pas rare que ces forges soient équipées d’un martinet terminal.

 

L’utilisation du fer dans les ouvrages d’art est très ancienne. Dès le XIIIe siècle, les cathédrales étaient équipées d’un chaînage sur leur périphérie, constitué de crampons en fer insérés entre les pierres. Les architraves de la colonnade du Louvre sont renforcées par des tirants en fer. Mais le premier ouvrage important construit en France fut la passerelle des Arts à Paris, qui date du Premier Empire. Sous la Restauration, Marc Seguin inventa les ponts suspendus à câbles en fil de fer, alors qu’ils étaient jusque là à chaînes. Certains grands édifices comme l’église Saint-­Augustin à Paris, ont été construits en fer, mais beaucoup plus tardivement. Il faut bien sûr citer la Tour Eiffel construite à la fin du XIXe siècle, entièrement en fer puddlé. Les restaurations se font d’ailleurs toujours avec du fer pur pour éviter les concentrations d’efforts par déformation différentielle.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Batterie de martinets de l’ancienne taillanderie Menier-Romet à Chimilin (Haute-Savoie)

 

 

Forgeage d’une hache au martinet de la taillanderie Depigny à Seyssel (Haute-Savoie)

 



 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

LES ETABLISSEMENTS

 



 

 

 

 

1- LE CENTRE

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


L’exploitation du minerai et la fabrication du fer en Berry et en Nivernais remontent à la nuit des temps. Le fer du Berry était d’ailleurs réputé dans toute la France.

 

On sait qu’un haut fourneau a été construit en 1604 à Torteron, dans le Cher, mais cet établissement devait être beaucoup plus ancien comme ceux de Trézy, du Chautay et de La Feularde. Avant la Révolution, certaines forges appartenaient à de grandes abbayes ou à de puissants personnages. Les forges de Messarges, dans l’Allier, appartenaient à l’abbaye de Souvigny. Les forges de Clavières et de Noyon étaient des dépendances de Vierzon, au Comte d’Artois. Le haut fourneau de Meillant, éteint pendant la Révolution, appartenait au duc de Béthune-Charost.

 

En 1830, trois grandes entreprises se partageaient plus des trois quarts de la production des départements du Cher, de l’Allier, de la Nièvre et de l’Indre. Cette région comptait aussi une importante forge royale : Guérigny, spécialisée dans la forge des ancres de la Marine Royale. Sa création remonte à 1720. L’année même de l’effondrement du système de Law, Jacques Masson, un banquier suisse résidant à Paris, racheta la forge de Poiseux, puis celle de Guérigny et un tiers des forges de Cosne. Toutes ces forges existaient déjà depuis longtemps. Cosne, par exemple, a été rendue célèbre par une visite de la marquise de Sévigné.

 

Cette concentration de forges était un des plus grands ensembles industriels de l’époque. Nous verrons que l’année 1720 fut marquée par la création de plusieurs forges et par de nombreux changements de propriétaires. Une situation analogue se reproduisit lors de la Révolution avec l’inflation des assignats. La thèse du président Edgar Faure, développée dans son ouvrage remarquable sur la disgrâce de Law, s’applique d’autant mieux à la sidérurgie que cette activité industrielle exigeait des capitaux très importants. Les périodes d’inflation massive sont très favorables aux acquéreurs et à l’investissement, en réduisant l’endettement, à condition, bien entendu, que les taux d’intérêts ne suivent pas le même rythme.

 

En 1742, Pierre Babaud de La Chaussade, gendre de Pierre Masson, donne un second souffle à l’affaire, en rachetant les forges de Chamilly, Vingeux, Dorée, Villemant, Demeurs, Le Greux, Mignard, Marteauneuf, Traisne, Goujon, Trèzy, Beaumont et Grenants et les hauts fourneaux de Grossouvre, Guichy, La Vache et Chantemerle. En 1754, lorsque cette nouvelle concentration est achevée, il est à la tête d’un véritable empire sidérurgique. Deux mille ouvriers sont employés dans les usines et les forêts, et il faut ajouter le personnel des compagnies de roulage et les transporteurs occasionnels. Mais cet empire s’effrite, tant en raison des difficultés économiques qu’à cause de sa dispersion qui en rend l’exploitation très difficile. Les difficultés financières furent aggravées par les retards des paiements de l’Etat. Le fils de Pierre Babaud de La Chaussade avait choisi la carrière des armes et ne souhaitait pas prendre la suite de son père. Aussi, Babaud de la Chaussade chercha-t-il à se défaire de ses forges. Elles furent rachetées par l’Etat le 8 mars 1781, après résiliation, sur l’ordre de Necker, d’une première vente à une compagnie privée.

 

Guérigny est restée à la Marine Nationale jusqu’en 1960. Une nouvelle usine avait été construite, au début du siècle, de l’autre côté de la Nièvre, en sorte que les bâtiments anciens ont subsisté jusqu’à nos jours. L’un d’eux est du XVIIIe siècle, mais la plus grande partie date des années 1820. La ville a racheté l’élégant bâtiment de la Direction, pour en faire une salle des fêtes. Une association a acquis le reste et tente de le sauver.

 

La plus importante des entreprises privées était Fourchambault. Cette forge a été créée de toute pièce en 1821. Dès 1816, Messieurs Boigues, Debladis et Guérin avaient transporté dans


Le château de Vieil-Azy (Nièvre)

 

La Forge de Pont-Saint-Ours (vers 1820) (Nièvre

Forge de la Marine de Guérigny (Nièvre). L’entrée principale et la Direction (1823)

 

Forge de Demeurs (Nièvre). Le bâtiment des laminoirs (vers 1850)

la Nièvre tout le matériel de leurs usines de Dillingen en Sarre. Le traité de Vienne avait en effet détaché la Sarre, annexée pendant la Révolution. Pierre Boigues, puissant financier parisien, lançait, dans le même temps, la construction d’une forge à l’anglaise à Fourchambault et en confiait la direction à Georges Dufaud. Ce dernier avait eu quelques déboires dans le passé. Il fit en particulier faillite à la forge de Luthenay, puis échoua à Pont-Saint-Ours, malgré d’importants prêts de l’Etat pour installer les premiers fours à puddler de France. Mais il rassembla une fortune assez considérable en rachetant tous les stocks de fer, en Angleterre, lors de la crise de 1817. Ses essais et ses fréquents voyages en Angleterre l’avaient cependant familiarisé avec les nouvelles techniques. Il faut noter qu’il était un violent opposant aux théories de Stahl. C’était, en France, un précurseur. Ses lettres reflètent d’ailleurs un grand sens des affaires et un pouvoir d’observation assez aigu. Les descriptions qu’il donne sont toujours du plus haut intérêt. Son exemple fut suivi par son fils et leurs lettres constituent une source très précise de renseignements sur la condition des forges au début du XIXe siècle.

 

En 1823, la Société de Fourchambault confie à Emile Martin, le père de l’inventeur du célèbre four, la construction d’une fonderie qui prit un essor rapide devant l’accélération de la mécanisation de l’industrie.

 

À la même époque Fourchambault racheta plusieurs hauts fourneaux dans le Berry : Torteron, La Feularde et Le Chautay. En 1841 la société reprit Grossouvre et Trézy au banquier Aguado.

 

À la mort de Pierre Boigues en 1820, l’affaire passe à son fils Louis et à ses gendres. Mais à la génération suivante, des difficultés d’ordre familial survinrent. Un des petits fils, Paul Benoist d’Azy avait de grands projets d’expansion et se heurta à ses cousins. Il entra dans l’affaire à vingt huit ans ; dix ans plus tard, il se trouvait seul à la tête de la société. En 1854, il s’associa aux descendants de Nicolas Rambourg de Commentry et Tronçais et confia la direction des usines au fils de Georges Dufaud, puis à Alfred Saglio. Ce dernier appartenait à la famille des maîtres de forges d’Audincourt et avait dirigé quelques temps les forges d’Alais (aujourd’hui orthographié Alès) avant d’entrer à Fourchambault.

 

En 1857, la concurrence des forges stéphanoises, toutes équipées à l’anglaise, même pour la fabrication de la fonte, ajoutée à la crise économique, met la Société de Fourchambault en difficulté. Après de violents heurts au conseil d’administration, Benoist d’Azy démissionne. Il achète mille hectares dans le Berry et s’y retire.

 

L’usine d’Imphy acquise quelques années plus tôt est fermée, malgré cela, la société accumule les déficits. Après un retournement de la conjoncture en 1871, c’est une nouvelle chute. Un gendre d’un Rambourg, éliminé par Benoist d’Azy, devient président en 1884. Il organise la fusion avec Decazeville, effectuée en 1892. Mais les difficultés continuent. La concurrence massive de la Lorraine entraîne la faillite de la société qui est liquidée en 1896.

 

Les ruines des hauts fourneaux de Torteron et du Chautay sont les seuls restes de l’époque de cette entreprise qui fut l’une des plus puissantes de son temps. L’usine d’Imphy, rouverte vers 1860, servit de banc d’essais. C’est là que furent remontés les deux convertisseurs Bessemer de James Jackson. En 1860 aussi, furent installés les premiers fours Siemens. Les convertisseurs Bessemer furent un échec financier. Malgré les améliorations déjà apportées par Jackson, les mises au point furent très coûteuses. Quant aux fours Siemens, ce fut un échec technique ; on ne parvint pas à en tirer de l’acier: Il fallut attendre les inventions des frères Martin en 1864. L’usine d’Imphy a été absorbée par Schneider en 1960, puis devint une filiale de la Société Creusot-Loire que nous retrouverons dans la suite.

 

Dans le cadre du renforcement de la Marine Royale, Colbert avait ordonné la création de la forêt de Tronçais, aujourd’hui dans le département de l’Allier. Colbert possédait des forges dans le nord du Berry et n’était donc pas intéressé personnellement. D’ailleurs, de son temps, le bois ne manquait pas. Il faut ajouter à cela qu’une forêt ne se développe pas en un jour. Ce n’est qu’en 1788, qu’une concession put être accordée à Nicolas Rambourg. Elle portait sur plus de 2 500 hectares, et était assortie de clauses de reboisement. Rambourg obtint, dans le même temps, l’autorisation d’installer des hauts fourneaux et des forges sur la Sologne. Les historiens se sont, par la suite, étonnés que Rambourg ait pu installer à cette époque des forges traditionnelles, au charbon de bois, alors qu’il avait acquis une grande expérience de la nouvelle méthode anglaise, par son passage à la direction de la fonderie d’Indret. Mais Rambourg avait de grands projets. Tronçais ne devait être qu’une étape. Les premières forges installées, il avait acquis une partie des houillères de Commentry. La conjoncture et les difficultés techniques retardèrent ses projets qui ne furent réalisés que par ses fils et son gendre de Monicault. Comme nous venons de le voir, ses héritiers s’associèrent aux Boigues ; la Société qu’ils formèrent alors, est à l’origine, avec une groupe familial de la Côte-d’Or, de l’importante Société Châtillon-Commentry. À l’exception de quelques logements d’ouvriers, strictement construits sur le modèle que l’on retrouve dans toute la France, il ne reste rien à Tronçais, qui soit antérieur à 1860.

 

Derrière Fourchambault et Tronçais, la troisième entreprise du centre était Vierzon. En 1818, lors de la visite de Joseph Falatieu, maître de forges dans les Vosges, Vierzon était un des premiers établissements sidérurgiques de France. Aubertot, propriétaire et exploitant de l’ensemble des forges du groupe, était un esprit novateur. La houille était déjà largement utilisée, mais les hauts fourneaux allaient toujours au charbon de bois. Entre autres innovations, Aubertot avait réussi à récupérer la chaleur des gaz des hauts fourneaux, pour la fabrication de poteries.

 

Les forges de Vierzon avaient été créées en 1780, par le Comte d’Artois dont on connaît habituellement davantage les aventures galantes que les entreprises industrielles.

 

En 1854, Vierzon, et les hauts fourneaux de Reblay, Clavières, Bonneau et Corbançon, qui en dépendaient, étaient entre les mains de la Société Parent, Shaken et Goldsmid, lorsque celle-ci fusionna avec les Sociétés Jackson frères et Pétin-Gaudet, de la région stéphanoise. Cette Société maintint à feu les hauts fourneaux berrichons jusqu’à la crise de 1885. La fonte berrichonne était en effet de très bonne qualité et une des seules à pouvoir être affinée au convertisseur Bessemer.

 

Nous revenons ensuite dans le Sud du Berry où le duc de Mortemart possédait un groupe d’une certaine importance, avec les hauts fourneaux et forges de Charenton, Boutillon, Meillant et Champagne. Un autre groupe de dimension comparable appartenait à Madame d’Osmond et était exploité par l’Entreprise Tourangin et Bonnichon. Ce groupe comprenait les hauts fourneaux et forges de Bourges, Forgeneuve, Chateauneuf et Bigny. Bigny avait été équipée à la houille en 1821. L’entreprise Tourangin et Bonnichon fut absorbée vers 1850 par la Société Leclerq et Sezille, de Trith-Saint-Léger, dans le Nord. Il faut remarquer, à cet égard, qu’une entreprise, même si elle ne possède pas les installations, représente un capital important, dans la mesure où les stocks de minerai, de combustible et de métal affiné lui appartiennent. Or, les rivières et fleuves n’étant, pour la plupart, navigables que de courtes

 

Haut fourneau de la Vache à Raveau (Nièvre)

 

Les restes du haut fourneau N°1 de Torteron (Cher)

La résidence du maître de forges de Corbançon (Indre)

 

 

 

Reste du haut fourneau de Corbançon (Indre)

Haut fourneau de Beaumont-La Ferrière (Nièvre)

 

 


périodes chaque année, les forges avaient presque toutes des stocks très importants. Les autres moyens de transport étaient très coûteux et n’étaient utilisés que pour de très courtes distances.

 

Parmi les affaires de moindre importance, on peut citer le haut fourneau et la forge d’Ivoy-le-Pré, au duc de Voguë. Le débit très irrégulier de l’Ivoy, en rendait l’exploitation difficile.

 

Quoique le qualité de la fonte ait permis de maintenir à feu de nombreux hauts fourneaux du Berry jusqu’à la fin du XIXe siècle, cette région n’était pas à l’abri des crises. Toutes les forges traditionnelles d’affinage au foyer, devaient s’arrêter dès 1860. Mais bien avant cela, des projets avaient été abandonnés. En 1826, par exemple, la Société Riant, Langlois et Compagnie, déjà implantée dans l’Ouest, et au 32e rang du classement de 1845, projetait la construction de trois hauts fourneaux au coke et d’une forge, à Châtillon-sur-Indre. Les hauts fourneaux ne furent jamais construits. La forge elle-même ne fut installée qu’après 1835. On avait, selon toutes vraisemblances, été retardé par la grave crise de 1827.

 

 

 

 

Haut fourneau de Saint-Benin d’Azy (Indre)

 

 


Base du haut fourneau de Trécy (Cher)

 

Haut fourneau de Cramin avec l’accès au gueulard à Chasnay (Nièvre)

 


Château du maître de forges de Clavières (Indre

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Haut fourneau du Chautay (Cher)

La chambre des soufflets. Le côté vent du haut fourneau est sur la gauche. Le reste du haut fourneau est en ruine.




 

 

 

2 - L’OUEST

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


L’année 1836 marque l’apogée des forges de Normandie. Pourtant, tous les hauts fourneaux étaient encore au charbon de bois et les premières forges à l’anglaise ne furent installées qu’à partir de 1840, dans les environs de Rouen et du Havre.

 

Les forges normandes, comme les forges bretonnes, sont très anciennes. L’acte le plus ancien concerne la forge de La Vieille-Lyre, créée en 1046 par la puissante abbaye de Lyre, dans l’Eure. Reconstruite en 1450, cette forge subsista jusqu’en 1860.

 

L’activité sidérurgique remontait certainement à une époque beaucoup plus reculée. À partir du XVe siècle, les renseignements deviennent plus précis. En particulier, on sait que des forges furent mises à feu en 1500 à L’Aigle, Domfront et Orville, puis en 1509 à Aube, dans l’Orne. En 1520, venait le tour de Champsecret et d’Houline, dans ce même département. Le Champ-de-la-Pierre date de 1580, Conches de 1598. Le XVIIe siècle vit le développement des forges de l’Eure, avec La Bonneville en 1600, La Guéroulte en 1610, Rugles en 1640. Il faut signaler de nombreuses créations dans les années 1720 qui ont été marquées en particulier par l’équipement de la Sarthe, avec Sougé-le-Ganelon en 1724, suivi par Saint-James en 1732.

 

Les créations se multiplient en 1750, avec Longny et Saint-Pierre-des-Loges, dans l’Orne, La Frette, Guillon, Chémiré et Montreuil, dans la Sarthe. Enfin, les années 1760 virent la création de six nouvelles forges dans l’Orne.

 

Toutes ces étapes correspondent à d’importants événements économiques ou politiques : fin de la guerre de Cent Ans, redressement de Sully, effondrement du système de Law, fin de la guerre de Sept Ans. Seul le début du XVIe siècle semble échapper à cette règle. Certains auteurs, plus attirés par les charmes de la poésie que par les analyses sérieuses, ont attribué le redressement économique de cette époque à l’éloignement d’une noblesse turbulente vers les théâtres des guerres italiennes. Sans doute faut-il voir dans le développement spectaculaire des forges à cette époque, la conséquence la plus naturelle de l’arrêt des importations de Lombardie en raison, justement, de la guerre.

 

Beaucoup plus que par des créations, la période révolutionnaire fut marquée par des changements de mains quasi-généraux. Naturellement, les forges de l’Eglise et des grands seigneurs émigrés furent les premières touchées : Brochard, à la chartreuse de Val-Dieu, La Ferrière, au duc de Bouillon, Rugles, au comte de Narbonne, Condé, à l’évêque d’Evreux, Ferrières au duc de Broglie, par exemple, devinrent biens nationaux et furent rachetées par les exploitants ou par des financiers.

 

En 1836, deux sociétés se partagent les quatre cinquièmes des forges de Normandie. Elles ont des structures très différentes. La plus importante, en chiffre d’affaires, est l’Entreprise Palyart. Comme toutes les entreprises, cette société exploite des forges qui, en général, ne lui appartiennent pas. Les plus importantes sont La Bonneville, du domaine personnel du roi Louis-Philippe, Bourth et Chéraumont, aux comtes du Luart.

 

La seconde est la Société Roy, Duval et Cie. Le comte Roy était un avocat enrichi par le rachat de biens nationaux. En 1806, il s’associa à Martin Duval, déjà maître de forges. Leur Société racheta successivement les forges de Logeard, Breteuil, Lallier, Aube, La Poultière, Trisay, Condé et Rugles, de 1806 à 1829. Puis elle acquit La Ferrière, en 1845, et La Bonneville, en 1854. L’exploitation était confiée à Jean-Baptiste Palyart, indépendamment de son entreprise. En 1825, la Société Roy, Duval et Cie avait, en outre, acheté les 7 350 hectares de la forêt de Conches.

Château de Carrouges (Orne) Les célèbres grilles en fer forgé (XVIIIe siècle)

 

 

Le bâtiment de l’affinerie avec deux feux wallons de la Forge d’Aube (Orne)

 

À la mort de Martin Duval, son gendre, le marquis d’Albon, resta associé au comte Roy qui fut lui-même remplacé par ses gendres le comte de La Riboisière et le marquis de Talhouet. Le fils de ce dernier et son beau-frère, le duc d’Uzès, se partagèrent ses parts à sa mort, en 1852.

 

La Société fut dissoute en 1880, mais la plupart des usines avaient dû fermer leur porte dès 1860, devant la concurrence des forges mieux situées et utilisant des méthodes modernes.

 

Il faut signaler que le comte Roy fut ministre des finances de Charles X, précédant Humann, maître de forges à Audincourt et actionnaire de Decazeville, dans l’hôtel de la rue de Rivoli, détruit lors de la Commune. C’est à Georges Humann que Louis-Philippe, lui-même maître de forges, dira un jour : « les maîtres de forges, mon cher Ministre, nous tiennent à la gorge ».

 

Au troisième rang des forges normandes vient l’Entreprise Goupil et Guillain. Cette entreprise exploite les forges de Dampierre, Boussard, en Eure-et-Loire, qu’elle a acquises comme biens nationaux, les forges de Longny, à la famille de Gontaut-Biron et de Moulin-Renault.

 

De moindre importance, l’Entreprise Guérin et Beaupré exploite ses propres forges à Boucé et Saint-Denis-sur-Sarthon acquises également pendant la Révolution.

 

Les usines d’Irai et de Randonnai, dans l’Orne, appartiennent en 1830 à un négociant de Meaux, Dassy qui les vendit en 1845 à l’entreprise Fontaine et Bigault. Ces affaires ont aussi disparu en 1860 à l’exception d’une petite fonderie. L’entreprise Bigault exploitait aussi la forge de Carrouges. Cette forge, créée avant le XVIe siècle, est restée dans la famille Le Veneur jusqu’à sa fermeture en 1860. C’était une forge complète avec bocard, haut fourneau, forge à deux feux wallons et fenderie. Elle a pu servir de modèle à l’Encyclopédie de Diderot et d’Alembert, mais il n’en reste strictement rien.

 

On peut citer aussi l’usine de Rânes. Créée au XVe siècle, elle avait appartenu aux barons de Montreuil, marquis de Rânes, du début du XVIIIe siècle jusqu’en 1816. Elle fut alors rachetée par le prince de Broglie. Son gendre, le prince de Berghes, en hérita en 1851 et la remit sur un grand pied en faisant installer des machines à vapeur et un four à puddler.

 

Enfin, l’usine du Champ-de-la-Pierre est aussi complète, mais la forge n’a qu’un seul feu. Elle a été créée au début du XVIIe siècle et est toujours restée dans les mains de la famille Ricoeur de Bâmont.

 

À partir de 1841, de puissantes usines furent édifiées en Basse Normandie : les forges de la Risle, Buddicom et Cie, les forges d’Evreux, Suds et Atkins, au Petit-Quevilly ; Mazeline, au Havre ; Barker et Rowliffe, à Rouen ; les forges de Graville, David Griffith et Brice, Nillus, à Graville. Les trois premières avaient chacune une production supérieure à celle de toute l’Entreprise Palyart.

 

Le traité de commerce de 1860 avec l’Angleterre, fut fatal à la sidérurgie au charbon de bois de Normandie. La proximité des ports rendait la concurrence anglaise plus redoutable. Mais surtout, la fonte, même au charbon de bois, n’avait pas une qualité suffisante pour être utilisée dans les convertisseurs Bessemer. C’est ce qui explique l’arrêt brutal des exploitations à cette époque, contrairement à ce qui se passa en Berry ou dans le Sud-Ouest. Cependant les maîtres de forges tentèrent une reconversion vers la fonderie, la mécanique et la chaudronnerie.

 

Le haut fourneau de Saint-Denis-sur-Sarthon (Eure et Loir)

 

La halle de coulée des hauts fourneaux de Dampierre (Eure et Loir)

 


Le haut fourneau de Champ-de-la-Pierre (Orne)

État en 1980 avant restauration.

Le haut fourneau coté coulée.

 

Forges de Varenne, Champsecret (Orne)

 

Les trois feux comtois de l’affinerie.


Les établissements épargnés par le traité de 1860, grâce à leur équipement moderne, ont cependant dû aussi se convertir par la suite, en sorte que la Société Métallurgique de Normandie, à Caen, créée en 1912 par la famille Cail et le baron Thyssen, fut la seule à maintenir une activité sidérurgique. Cette société dépendait du groupe Empain-Schneider avant de disparaître dans les années 1980.

 

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La production de fer des forges de Bretagne n’atteignait pas, en 1836, celle du seul département de l’Eure. Mais cette industrie était au moins aussi ancienne qu’en Normandie. Les actes qui subsistent sont de la même époque que ceux qui ont été cités précédemment. La forge de Sainte-Brigitte, dans les Côtes-d’Armor, est citée par exemple dès 1065. Celle de Martigné-Ferchaud existait en 1100. Les créations sont naturellement plus étalées qu’en Normandie. Port-Brillet, dans la Mayenne, ne fut créée qu’en 1452, La Provotière en Loire-Atlantique en 1540, Paimpont, en Ille-et-Vilaine, en 1633, et Chailland, en Mayenne, en 1694. La grande époque de la sidérurgie bretonne se situe au milieu du XVIIIe siècle, avec les créations, en 1750, de Vaublanc, Les Salles, Quintin, dans les Côtes- d’Armor, Champéon, La Bresollette, Aron, dans la Mayenne, et La Hardouinais, en Ille-et-Vilaine, la même année. Enfin, en 1779 et 1782 apparaissent deux forges des Côtes-d’Armor : Belle-Isle-en-Terre et Coat-an-Noz.

 

La dispersion des forges bretonnes n’a pas favorisé les concentrations. Cependant, sous l’Ancien Régime, le prince de Condé possédait un ensemble très important de forges avec Coat-an-Noz, Gravotel, La Hunaudière, Martigné-Ferchaud et Moisdon, les quatre dernières se trouvant groupées dans les environs de Châteaubriant. Le duc de Rohan-Chabot avait, pour sa part, fait construire Les Salles, en 1750, et Lanouée, en 1762. Les autres forges étaient isolées, comme Paimpont, à l’abbaye de Saint-Pol-de-Léon, Riaillé, au duc de Charost de Béthune, Port-Brillet, au duc de La Trémoille et Pouancé, au duc de Villeroy.

 

La Révolution entraîna un changement quasi-général des propriétaires. Il y eut cependant une exception célèbre. Les forges de Salles et de Lanouée restèrent dans les mains des Rohan jusqu’en 1804, lorsque le duc, ruiné, les vendit à son ancien régisseur, devenu baron de Janzé.

Toutes ces forges se trouvaient à côté d’importantes forêts qui assuraient leur approvisionnement en charbon de bois. Les forêts suivaient généralement le sort des forges. Ainsi, les 4 000 hectares de la forêt de Lanouée furent-ils acquis par Janzé, en même temps que la forge.

 

Toutes les forges bretonnes allaient au charbon de bois à l’exception de Paimpont qui fut équipée de fours à puddler, en 1819, par les propriétaires, l’entreprise de Cheffontaines et d’Andigné de Breuilpont, ainsi que les usines créées par la suite : Hennebont, Pont-Calleck, Basse-Indre.

 

Les six forges des Côtes-d’Armor étaient à la comtoise, toutes les autres étaient à la wallonne. Il reste d’ailleurs aux Salles, une cheminée wallonne qui a malheureusement perdu sa partie supérieure.

 

 

 

 

Le haut fourneau au pied de la digue de sa retenue.

 

Forge de La Hardouinais (Côte d’Armor)

 

L’arbre des soufflets.                                                                                                       Côté coulée.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

La retenue du haut fourneau de la forge des Roches (Ille et Vilaine)

 

Le bâtiment du laminoir de la forge de Vaublanc (Côtes d’Armor)

La forge de Salles (Côtes d’Armor). Sur la droite, d’avant en arrière, le bâtiment du haut fourneau, les logements des ouvriers et au fond la halle à charbon. Le château du maître de forges est tout à fait à droite.

 

 

La retenue de la forge de Salles (Côtes d’Armor)

 

Les usines de Basse-Indre, équipées à l’anglaise, furent créées en 1822 par la Société Thomas, Hughes et Compagnie. Les forges d’Hennebont, aussi modernes, datent de 1824 et appartenaient en 1836 à la Société Hébert, Besné et Compagnie. Un haut fourneau au coke fut installé en 1824 à Pont-Calleck, dans le Morbihan, par l’entreprise Malestroit de Bruc et Cie ; la demande d’autorisation portait sur deux hauts fourneaux. La crise de 1827 a probablement empêché l’extension prévue car, en 1836, le Service des Mines ne mentionnait toujours qu’un seul haut fourneau.

 

Dès 1840, les forges traditionnelles de Bretagne ont commencé à fermer leurs portes. Certains hauts fourneaux, comme celui de Lanouée, ont été maintenus à feu jusqu’à la crise de 1885, mais les forges comtoises et wallonnes furent toutes arrêtées lors du traité de Commerce de 1860, ouvrant les frontières aux fers anglais.

 

Les usines à l’anglaise devaient se maintenir plus longtemps. Paimpont ferma ses portes en 1947. Il est vrai que seule la fonderie était exploitée depuis la fin du XIXe siècle. Hennebont, plusieurs fois modernisée, fut arrêtée dans les années 1960.

 

Quelques fonderies subsistent ici ou là, héritières d’une ancienne tradition sidérurgique. La plus importante est celle de Port-Brillet, exploitée par la Société Générale de Fonderie.

 

La seule usine qui conserve une activité sidérurgique est celle de Basse-Indre en aval de Nantes. L’usine, construite en 1822, fut arrêtée en 1829, peu après la crise économique. Rachetée sous la Monarchie de Juillet par la Société Riant, Langlois et Compagnie, elle ne fut remise à feu qu’en 1836. Cette société céda la place, en 1843, à la Société des Forges de Basse-Indre qui fusionna en 1902 avec les Etablissements J.J. Carnaud. Sous le nom de Carnaud S.A., la société fut une filiale de Marine-Wendel, avant d’être apportée à la CGIP, aujourd’hui Wendel, une des sociétés issues du groupe Wendel-Sidélor lors de la restructuration de la sidérurgie des années 1980.

 

L’état de 1836 du Service des Mines ne mentionne pas les manufactures d’armes ni les fonderies de canons de Marine. Les manufactures d’armes à feu et d’armes blanches qui procédaient elles-mêmes au corroyage de leurs aciers, ont naturellement été ajoutées sur les cartes. Les armes à feu étaient fabriquées à Saint-Étienne, Maubeuge, Charleville, Tulle et à Mutzig. Il n’a été tenu compte que des manufactures d’armes de guerre ; les établissements fabriquant les fusils de chasse étaient beaucoup plus nombreux et achetaient l’acier corroyé. En ce qui concerne les fonderies, seules ont été mentionnées celles qui fournissaient des canons en fonte pour la Marine : Ruelle, Rochefort, Indret, Le Creusot, et Saint-Gervais. Des forges privées suppléaient, en temps de guerre, à ces Fonderies Nationales. Les fonderies de l’Artillerie, la plus célèbre étant Strasbourg, ne coulaient que des canons en bronze, sans rapport avec l’activité sidérurgique.

 

L’origine et l’histoire de ces établissements seront évoquées dans les parties concernant les régions où elles se trouvent. Avant de passer au Sud-Ouest de la France, il convient de parler ici d’Indret.

 

En 1775, sur la demande des Etats de Languedoc, un officier d’Artillerie, le capitaine de La Houlère, fut envoyé en mission en Angleterre pour s’informer des nouvelles techniques mises en oeuvre dans ce pays. Il revint l’année suivante en ramenant William Wilkinson, le frère du roi du fer britannique. Le caractère exécrable de William Wilkinson, n’était sans doute pas


 

 

 

 

 

 

Le haut fourneau de la forge de Lanouée (Morbihan)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


étranger à son départ d’Angleterre. John Wilkinson aurait été trop heureux de se débarrasser à bon compte de son frère, malgré le risque de voir ses techniques se développer en France.

La direction de l’Entreprise fut confiée à l’Anglais. Des ingénieurs de la Marine furent chargés de la construction de l’usine que l’on décida d’implanter à Indret. Quelques mois après le début des travaux, les ingénieurs demandaient leur mutation. Sartine décida alors d’envoyer à Indret un ingénieur assez diplomate pour composer avec Wilkinson. Son choix se fixa sur Toufaire, déjà célèbre par ses travaux à Ruelle et à l’hôpital de Rochefort. Toufaire réussit à mener à bien les travaux et les premiers fours à réverbères étaient mis à feu en 1778.

La dépense fut considérable. Toufaire et Wilkinson avaient vu grand, très grand, trop grand. Tant qu’il s’agit d’ouvrages d’art, la dimension ne peut être excessive que pour une période. Les ponts sont toujours trop étroits un jour ou l’autre. Mais pour une usine, c’est tout autre chose. Les techniques changent, et il faut remplacer, non seulement les matériels, mais aussi les bâtiments qui ne peuvent que rarement être adaptés aux nouveaux matériels et engins de manutention.

 

Un an après la mise à feu, Sartine, ministre de la Marine, fut passablement surpris de la faiblesse de la production en regard des prévisions. Il décida d’envoyer une commission d’enquête à Indret. Mais il fallait ménager Wilkinson que l’on craignait, de voir quitter l’usine avec ses secrets de fabrication.

 

La mission fut confiée à un officier d’Artillerie, parfaitement au fait des techniques sidérurgiques : Ignace de Wendel. Le rapport fut accablant. Il n’avait été question au départ que de la seule refusion d’anciens canons récupérés. Ce seul approvisionnement en fonte était notablement insuffisant pour alimenter l’énorme fonderie. Wendel concluait qu’il fallait importer de la fonte d’Angleterre, ou construire des hauts fourneaux pour rentabiliser Indret.

 

C’est à la suite de ce rapport que fut décidée la construction de hauts fourneaux au Creusot. Comme nous le verrons, Toufaire et Wilkinson furent chargés de ces travaux. Wilkinson parti pour Le Creusot, Wendel lui succéda, avant d’aller lui aussi au Creusot en 1785. Il fut remplacé par un autre officier d’Artillerie, Nicolas Rambourg. Ce dernier quitta Indret en 1788 pour s’établir à son compte à Tronçais. Il fut remplacé par le capitaine de La Mothe, lui aussi officier d’Artillerie. Cependant la fonte du Creusot ne parvint à Indret qu’en infime quantité. Le Creusot fut aussi une catastrophe. Les quatre hauts fourneaux qui y furent construits, les plus gros de l’époque, avaient été disposés selon les plus belles règles de l’esthétique, mais en contradiction avec les principes les plus élémentaires de l’efficacité industrielle. En sorte que leur exploitation en fut toujours déficitaire. Seuls les deux hauts fourneaux, placés au centre, suffisamment proches l’un de l’autre, ont fonctionné, épisodiquement, entre les faillites des entrepreneurs qui se sont succédés jusqu’en 1835.

 

Entre-temps, Indret avait été rattaché à la fonderie de Ruelle. Par la suite Indret est devenu un atelier de fabrication de machines à vapeur. Quelques navires y furent construits. Cet établissement est toujours resté à la Marine Nationale. Il est encore en activité.

 

 


La halle de la fonderie (1819)

 

Forges de Paimpont (Ille et Vilaine)

 

Le haut fourneau.                                                                            Le halle des fours à puddler.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


 

 

 

3- LE SUD OUEST

 

 

 

 

 

 


La division de la France en cinq zones n’a été choisie que pour la commodité de la présentation. Elle ne correspond, en fait, ni à la répartition des types de minerais, ni à celle des méthodes d’affinage utilisées à l’époque. Le caractère assez arbitraire de ce découpage apparaît très nettement dans le Sud-Ouest où l’on trouve à la fois la méthode directe à la catalane et la toute récente méthode anglaise. Bien plus, par une coïncidence étonnante, c’est dans le Sud-Ouest que furent installés les premiers convertisseurs Bessemer de France et que les frères Martin mirent au point leur célèbre four. Mais l’utilisation industrielle de ces matériels ne devait s’y développer que très tard, alors que d’autres régions, telles que la région stéphanoise, en étaient déjà équipées depuis longtemps.

 

C’est en effet à Saint-Seurin-sur-l’Isle, près de Bordeaux, que James Jackson, fils, installa deux convertisseurs Bessemer, en 1858. Il devait d’ailleurs prendre plusieurs brevets en améliorant le fonctionnement. Des difficultés financières l’obligèrent à s’associer à Fourchambault. Devant l’impossibilité de rentabiliser l’aciérie de Saint-Seurin, cette société fit démonter les deux convertisseurs et décida de les installer dans son usine d’Imphy. Ce n’est, par la suite, qu’en 1878 que des convertisseurs Bessemer furent installés à Aubin, près de Decazeville et à Carmaux.

 

En 1867, les frères Martin, fils du directeur de la fonderie de Fourchambault, parvenaient à fabriquer de l’acier avec un four de leur conception. Ils utilisaient le principe du four Siemens, développé en Allemagne, mais avec lequel personne ne parvenait à fabriquer de l’acier. Pourtant, le premier four Martin industriel ne devait être installé à Decazeville qu’en 1895, alors que Firminy avait adopté le nouveau procédé dès sa mise au point.

 

Il faut dire que le minerai de Decazeville était trop phosphoreux pour être utilisé dans le four Martin et que c’était la seule usine du Sud-Ouest disposant de houille. Le four édifié en 1895 était en fait un Martin basique, mis au point entre-temps par les Etablissements Grosdidier et Cie de Commercy.

 

Si l’exploitation du minerai de fer est certainement aussi ancienne que dans les autres régions, les documents qui en font état ne sont cependant pas antérieurs à la fin du XIIIe siècle. Il est fait mention de « moulins à battre le fer » à Escoussens, dans le Tarn, dans un texte de 1283. Une confirmation des droits des habitants de Vicdessos, dans l’Ariège, relatifs à la fabrication du fer, date de 1293.

 

En Dordogne, le plus ancien maître de forges mentionné, est Noble Collin Hastelet, châtelain de Javerlhac et propriétaire de la forge de Jomelières, en 1505. Un de ses descendants, Aimeric Hastelet, seigneur de Javerlhac, possédait encore la forge en 1750 et la céda au marquis de Montalembert et à son frère.

 

Les deux frères avaient acheté, peu avant; un ancien moulin à papier, à Ruelle, près d’Angoulème. Ils le remplacèrent par une fonderie de canons. Pour alimenter leur fonderie, les Montalembert achetèrent, en plus de Jomelières, les forges de Bonrecueil, La Mothe, La Chapelle-Saint-Robert, Montizon et Forgeneuve. Les hauts fourneaux furent modernisés. Ceux de Forgeneuve devaient être d’ailleurs entièrement reconstruits sur des plans de l’ingénieur Toufaire. Ils avaient ainsi constitué un ensemble industriel, spécialisé dans la fonderie des canons de la Marine, sans doute moins important que celui de La Chaussade, mais beaucoup plus concentré. De 188 canons livrés à l’Arsenal de Rochefort en 1751, la production passait à 1 024 canons en 1754. C’est alors que survint un événement qui semble unique dans les annales industrielles de l’époque. L’ingénieur Maritz avait été chargé


Vue extérieure, avec une reconstitution de la roue des soufflets.

Les hauts fourneaux de Forgeneuve (Dordogne)

 

La halle de coulée.


d’effectuer une inspection des fonderies de canons, travaillant pour la Marine. Dès son arrivée à Ruelle, il imposa l’adoption du procédé de forage vertical des canons de son invention, il est vrai beaucoup plus rationnel que le forage horizontal.

 

Non content de cet abus de pouvoir, il envoya à Versailles une série de rapports où il critiquait les méthodes des frères de Montalembert. Il concluait en demandant la mainmise de l’Etat sur les forges. Le ministre de la Marine se laissa convaincre par son représentant et l’Etat pris possession des forges en 1755. Elles furent aussitôt amodiées, c’est l’expression consacrée pour la prise à bail d’une forge, à l’entrepreneur Lapouge, puis, en 1762, aux entrepreneurs Baynaud et Laulanié. Ces derniers étaient déjà maîtres de forges à Monclar, La Mouline, Les Eyzies, Pontroudier et Le Moulinet, en Dordogne.

 

Entre-temps, les frères de Montalembert s’étaient pourvus en justice. Ils n’obtinrent réparation qu’en 1772. La mainmise fut levée et il fut convenu que l’Etat conservait les forges à bail. Mais deux ans plus tard, ils vendirent les deux plus grosses usines, Ruelle et Forgeneuve, à l’inévitable comte d’Artois. Ce dernier s’empressa de les échanger contre trois des plus belles forêts de l’Est : Wassy, Saint-Dizier et Sainte-Menéhould.

 

Le 21 juillet 1782, les usines furent enfin rachetées par l’Etat et l’entreprise en fut confiée à Ignace de Wendel. Ruelle, toujours spécialisée dans l’artillerie navale, est encore en activité et dépend, comme Indret, de la Direction des Constructions Navales.

 

La fonderie de Rochefort a connu, pour sa part, une existence plus tranquille. Créée en 1666, sur ordre de Colbert, elle ne fondait que d’anciens canons. Elle est restée dans les mains de la Marine jusqu’à sa fermeture en 1924.

 

Tout près de Forgeneuve, mais en Charente, les forges de La Mothe et de La Chapelle-Saint-Robert sont au moins aussi anciennes que Jomelières. Le haut fourneau de La Mothe fut arrêté en 1890. Il appartenait alors à la famille Pellissier de Féligonde.

 

La Chapelle-Saint-Robert est citée pour la première fois en 1533 dans l’acte de mariage unissant Jean du Faure, maître de forges en Dordogne, à Marie de Saint-Martin, héritière de la forge. Au début du XVIIe siècle, La Chapelle-Saint-Robert passa aux mains des Salisque de Fontlebon, puis, par héritage, aux Lambertie. Ces derniers étaient déjà maîtres de forges à l’Espinassie. Lors de la guerre de Succession d’Autriche, Jacques de Lambertie fut. contraint de proposer à la Marine de véritables conditions de dumping pour assurer un débouché à ses forges. En 1750, juste avant le redressement économique, il les céda aux Montalembert qui les vendirent au Marquis de Roffignac en 1775. Elles furent arrêtées lors de la Révolution.

 

L’histoire de la forge de Ballerand, ou Baleran dans les textes anciens, présente une curiosité assez rare. Depuis sa création, en 1500, par le sieur Pécon, devenu par la suite sire de Baleran, elle passa, à chaque génération, du propriétaire à son gendre. Rachetée en 1771 par le sieur Divernois, elle passa à son gendre. Et la tradition, en quelque sorte, se poursuivit jusqu’en 1860, année de la fermeture, après cette seule interruption. La Révolution n’avait pas provoqué de changement de propriétaire.


Halle de coulée, Sur la gauche, la halle des soufflets.

Haut fourneau de La Mothe (Charente)

 

Coté coulée du haut fourneau.                                                                      Orifice de vent du haut fourneau.

 

 


La forge et le château de Mavaleix datent aussi du début du XVIe siècle. Le maître de forges, Aimeric de Gareboeuf, seigneur de Mavaleix, épousa en 1550, Madeleine de Jumilhac, héritière de plusieurs des forges installées le long de l’Isle. Leur fils Jean augmenta le patrimoine familial en faisant l’acquisition des forges de Saint-Germain et de La Valouze. Il épousa une Hautefort, une autre famille de maîtres de forges périgourdins. À la fin du XVIe siècle, un financier de Henri IV acheta la quasi-totalité des forges de la région. Antoine Chapelle avait, en effet, avancé des sommes considérables au roi de Navarre, pour la conquête de son royaume. Devenu roi de France, ce dernier remboursa Chapelle en lui donnant d’immenses forêts autour de Jumilhac. Antoine Chapelle fit alors construire le château qui surplombe encore fièrement la vallée de l’Isle. Son fils devint, naturellement, marquis de Jumilhac.

 

La plupart de ces forges étaient encore en activité en 1835, et plusieurs passèrent le cap de 1860.

Le haut fourneau de Fayolle, par exemple, qui reste debout, n’a été arrêté qu’en 1885 lors d’une grève des ouvriers. Mais la charge s’étant complètement refroidie et solidifiée il fut impossible de le remettre à feu. La forge qui se trouvait à côté, transformée en taillanderie, a continué à fonctionner jusque vers 1950. Elle avait encore, à cette époque, des martinets latéraux qui furent malheureusement démontés. Les parties métalliques furent mises à la ferraille, le reste a disparu.

 

Cette région est assez riche en souvenirs de cette importante activité sidérurgique. La coutellerie de Nontron en est le dernier représentant, avec quelques petites fonderies. Plus à l’Est, Excideuil était le centre d’une activité au moins aussi importante. S’il ne subsiste rien des forges sur le cours de la Loue, par contre on peut encore admirer, sur l’Auvezère, deux usines qui n’ont pas manqué d’intéresser les spécialistes de l’archéologie industrielle : Savignac-Lédrier et Ans.

 

On pense que la première remonte à la guerre de Cent Ans. Mais comme dans toute cette région, on ne trouve pas d’actes antérieurs au XVIe siècle. En 1521, le seigneur de Ségur reçoit confirmation de ses droits sur la forge de Savignac-Lédrier. Le château et la forge furent achetés en 1566 par Jeanne d’Albret, mère d’Henri IV, et passèrent, par la suite, à la famille de Lubersac. Elle fut rachetée, lors de la Révolution, par un maître de forges de la région, Eugène Combescot qui fit construire un nouveau haut fourneau en 1820. En 1866, ses descendants installèrent deux fours à puddler au pied du haut fourneau. Ces fours étaient chauffés avec les gaz récupérés au gueulard. Le haut fourneau devait fonctionner jusqu’en 1930.

 

La forge d’Ans est au moins aussi ancienne. En 1679, elle était en pleine activité, comme l’atteste la soumission pour la fourniture de 100 canons à la Marine, adjugée moitié à Ans, moitié à la forge concurrente du baron de Segonzac. Ans appartenait alors à la puissante famille de Hautefort. En 1791, le sieur Festugière la racheta à Suzanne d’Arlot-Taillefer, héritière des Taillefer auxquels la forge avait échu par héritage. En 1825, Festugière fit de grands projets. Il mit sa forge en société et obtint l’autorisation de construire des fours à puddler, mais la crise le fit renoncer.

 

Plus au sud, le Sarladais était aussi un centre sidérurgique célèbre. On peut encore voir aux Eyzies quelques bâtiments et le petit château empire du maître de forges. Les Eyzies étaient une forge moderne, entièrement équipée à l’anglaise en 1836, mais sans machine à vapeur. Le laminoir de corroyage était lui-même actionné par des roues hydrauliques.

 

Il nous faut maintenant quitter la Dordogne où les forges constituent véritablement un patrimoine historique, unique en France, qu’il faut ajouter à ceux d’une région déjà comblée. On ne peut que louer les efforts d’associations, telles que celles de Savignac-Lédrier, qui tentent de tirer de l’oubli et de sauver de la disparition les derniers restes d’une activité aussi ancienne.

Haut fourneau de Bayac (Dordogne)

 

Haut fourneau de Bouëx (Charente)

Le haut fourneau de Fayolle (Dordogne)


Haut fourneau de Lastreilles à Saint-Front-sur-Lémance (Lot et Garonne)

Nous atteignons à présent deux sites sidérurgiques encore en activité : Fumel et Decazeville.

 

Si les usines de Fumel sont postérieures à l’époque qui nous intéresse, des moulins à fer sont signalés en 1465, à Lisbos, sur le Lot. Là encore, il s’agit de la première mention dans un document, mais le Lot devait aussi alimenter des forges depuis de nombreuses années, voire depuis des siècles. En 1684, Lisbos était à la famille Trubelle de la Peyronnie, lorsqu’elle fut transformée en papeterie. En 1826, la Société Petit-Lemazure tenta de relancer la forge, mais la crise retarda les projets et rien ne fonctionnait encore en 1836.

Cuzorn, près de là, sur la Lémance, appartenait en 1779 au sieur Caumont, négociant à Fumel, qui l’avait acquise en 1750. En 1811, elle est passée dans les mains de Delmas, banquier en Agen, qui la vendit en 1819 à la famille Gignoux. La Société Gignoux et Cie devait, par la suite, faire construire le haut fourneau de Grèzes, à Lastreilles, et racheter la forge de Sauveterre à la Société Lacombe de Saint-Michel et Cie. Sauveterre était une des rares forges de la région qui fabriquaient un peu d’acier. Malgré la relative proximité de ces usines, ce qui en facilitait l’exploitation, la société fit faillite lors de la crise de 1847. La forge de Cuzorn fut acquise par la Société Austruy qui fit édifier, en 1863, le haut fourneau encore en place. Racheté en 1880 par la Société Minière du Sud-Ouest, le haut fourneau devait fonctionner jusqu’en 1918. Quant au haut fourneau de Lastreilles, acquis par la Société Lanvin et Cie, il fut éteint en 1870.

 

Tous les hauts fourneaux de cette région allaient au charbon de bois en 1836, les forges étaient à la comtoise, à l’exception de Ratis et Blanquefort, à la catalane, et l’énergie provenait exclusivement de la Lémance et de ses petits affluents.

 

Il faut maintenant nous transporter à 100 km à vol d’oiseau, à l’Est de Fumel, mais à près de 300 km si l’on suit les méandres du Lot.

 

C’est en effet dans l’étroite vallée du Riou Mort, petit affluent du Lot, près de Figeac, que deux millionnaires, en francs or Germinal, décidèrent en 1826 de construire la plus grande forge de France. Le duc Decazes cherchait à placer sa fortune, toute politique, quelques années après avoir été évincé de la Présidence du Conseil des Ministres de Louis XVIII, à la suite de l’assassinat du duc de Berry. Son principal associé était Georges Humann, futur ministre des Finances de Louis-Philippe. Humann était déjà actionnaire de la Société Saglio, Humann et Cie d’Audincourt.

 

En 1825, Decazes avait acquis les mines de Lassale en Corrèze. Il les apporta en 1826 à la Société des Houillères et Fonderies de l’Aveyron, en échange de 160 actions de 3 000 francs, sur les 600 qui constituaient le capital. Le second actionnaire était Humann avec 76 actions. Le reste était partagé entre d’autres maîtres de forges tels que Germigny, beau-père d’une des filles de Humann, et Saint-Aulaire, des financiers, Argout et La Villegontier, des banquiers, Paravey, Baudelot, Milleret, Pillet-Will et Semonville.

 

La direction des travaux, puis des usines, fut confiée à François Cabrol, polytechnicien et capitaine d’Artillerie.

 

La société construisit d’abord trois hauts fourneaux à La Forézie, en 1827, puis le capital fut doublé en 1829 pour permettre la construction d’une forge à Lassale, rebaptisé Decazeville, avec six hauts fourneaux, une fonderie, trois fours de mazéage, 26 fours à puddler et trois laminoirs. Le tout était actionné par six puissantes machines à vapeur totalisant 500 ch..

 

 

 

 

 

 

Hauts fourneaux de Decazeville en 1836 (Aveyron)

 

 

 


 

Haut fourneau de Forgeneuve, Reillac (Dordogne)

 

Haut fourneau de Vialette (Dordogne)

Mais, avant même que les hauts fourneaux de Decazeville aient été mis à feu, Cabrol rencontrait de grandes difficultés d’ordre technique. Le site avait été choisi en raison de la présence simultanée de minerai et de houille. Or, le minerai apparaissait plus phosphoreux que prévu et la houille d’un rendement en coke assez médiocre. En outre, la mise à feu des hauts fourneaux fut retardée de six mois par le naufrage, en Méditerranée, de l’Emilie qui transportait les pièces de fonte des machines à vapeur. Elles avaient été coulées à la fonderie Martin de Fourchambault, transportées à Marseille par la Saône et le Rhône, de là embarquées pour Bordeaux d’où elles devaient remonter la Garonne et le Lot.

 

Les difficultés financières s’ajoutèrent aux problèmes techniques. Les cours du fer, qui s’étaient effondrés en 1827, ne remontaient que lentement. Il fallut attendre 1837 pour que la Société enregistre le premier bénéfice. L’usine avait en effet commencé à produire des rails pour la Compagnie du Chemin de Fer de Saint-Germain. Les commandes de rails se succédèrent alors régulièrement jusqu’en 1862. C’est à cette époque que les anciens rails Barlow, en forme d’oméga, commencèrent à être remplacés par des rails à double champignon, puis par des rails Vignole.

 

En 1842, Decazeville avait une capacité de production de 12 000 tonnes de fer par an, devançant Alais, 7 000, Le Creusot, 6 000, Hayange, 3 000 ; l’ensemble des forges du Nord, 5 000, celles de la Loire, 5 000, également.

 

Decazeville connut quelques difficultés, lors de la crise de 1847. Le rapporteur à l’Assemblée Générale de mai 1850 s’exprimait en des termes que l’on retrouve à chaque crise :

 

« Cette situation facheuse est due, en partie, au développement insensé donné aux usines à fer de 1845 à 1848. Notre industrie prospérait alors. On supposa que ses débouchés étaient sans limites et on se jeta aveuglément dans les plus folles entreprises, de telle sorte, qu’aujourd’hui, la force productive est hors de proportion avec les débouchés, en supposant même le retour de la prospérité publique. »

 

L’Empire ramena la prospérité et deux ans plus tard, cette même assemblée des actionnaires acceptait la proposition du conseil d’administration visant à doubler la capacité des forges de Decazeville. En 1854, les usines comportaient 10 hauts fourneaux, 77 fours à puddler, 5 marteaux-pilons et 27 machines à vapeur totalisant 1 600 ch.. La société réalisa encore un honnête bénéfice en 1862, mais après un gros déficit en 1863, l’affaire s’effondra en 1864. Elle cessa ses paiements le 31 octobre de la même année et fut dissoute le 12 mai 1865.

 

Le traité de Commerce avec l’Angleterre, en 1860, mit en difficulté, comme nous l’avons déjà vu, un grand nombre de petites forges, dites traditionnelles. Mais la vive reprise qui a suivi devait permettre à beaucoup d’affaires de subsister, puis de se transformer. Que s’est-il passé à Decazeville ? La réponse est simple. La fonte phosphoreuse produite ne pouvait pas être traitée au convertisseur Bessemer. Or, en 1863, la Société des Forges et Aciéries de la Marine, de Saint-Chamond, propose les premiers rails en acier Bessemer. Le succès est immédiat. Toutes les compagnies de chemins de fer adoptent les rails en acier, pratiquement inusables en comparaison des rails en fer, qu’il fallait changer très fréquemment.

 

Decazeville fut repris par la Société Nouvelle des Houillères et Fonderies de l’Aveyron. En 1886, la concurrence de la Lorraine et la crise mettent à nouveau l’affaire en difficulté. Le conseil d’administration décide de réduire les salaires de 34 %. Le directeur des usines, Watrin,


Le haut fourneau.

 

Forges de Cuzorn (Lot-et-Garonne)

 

Le trou de coulée.                                                                                                            L’orifice de vent.


est assassiné au début de la grève qui suivit cette décision. En 1892, Decazeville fusionne avec Fourchambault.

 

Au début du XXe siècle les usines sont rénovées. On installe des fours Martin basiques, des convertisseurs Thomas et deux hauts fourneaux modernes.

 

En 1955, la Société Métallurgique d’Imphy prend naturellement la suite, puis les usines passent à la Société des Aciéries et Usines Métallurgiques de Decazeville avant d’être reprise par la Société d’Exploitation de la Sidérurgie de Decazeville, filiale de Creusot-Loire.

 

Nous retrouvons à présent la sidérurgie traditionnelle dans les Landes. Le bois étant abondant, et le minerai de bonne qualité, tous les cours d’eau, en mesure d’actionner les roues, attirèrent les maîtres de forges. Ces implantations sont certainement anciennes. Uza est signalée dès le début du XVIe siècle. La fonte est exclusivement au charbon de bois, mais, en 1836, le fer est affiné à la champenoise dans les plus grosses forges, à Pontenx, Ichoux et Abesse.

 

Dans les Pyrénées-Atlantiques, qui depuis ont changé de nom, des maîtres de forges comtois sont venus, vers 1820, remplacer d’anciennes forges catalanes par des hauts fourneaux et des forges comtoises. En 1836, le département compte ainsi deux hauts fourneaux en activité, à Banca et à Larrau, celui d’Urdos étant encore en construction. Toutes les autres forges des Pyrénées sont à la catalane.

 

Avant la Révolution, la quasi-totalité des forges pyrénéennes appartenaient à l’Eglise ou à la noblesse. Larrau était, par exemple, au marquis de Troisville, Rabat, au comte de Sabran, Ascou, au marquis de Rochechouart. Pourtant, par un ancien privilège, confirmé en 1293, par le comte de Foix, les habitants de Vicdessos, dans l’Ariège, avaient seuls le droit d’exploiter les mines de leur paroisse et possédaient les forges. Il faut d’ailleurs noter qu’ils avaient aussi le libre usage de l’eau pour leurs usines, ce qui amène à penser que les roues hydrauliques pourraient avoir été utilisées, pour la fabrication du fer, beaucoup plus tôt que ne l’affirment certains auteurs, cherchant à rapprocher ce changement dans les forces de production du changement social de la fin du Moyen Âge, en conformité avec les postulats du matérialisme historique des progressistes marxistes.

 

En 1900, les forges catalanes qui subsistaient, produisirent 103 tonnes de fer. Elles étaient toutes situées dans les Pyrénées-Orientales, où plusieurs hauts fourneaux avaient été édifiés après 1850. C’est aussi sous le Second Empire que furent créées quelques usines sidérurgiques, telles que Pamiers qui subsiste encore après avoir été une unité de Creusot-Loire et Le Boucau, à Bayonne, créée par Firminy et fermée dans les années 60.

 

Avant de passer au Sud-Est, il convient de mentionner Le Saut-du-Tarn. Quoiqu’autorisés en 1826, les hauts fourneaux qui furent construits près d’Albi, au lieu-dit Le Saut-du-Sabot, sur le Tarn, ne figurent pas encore dans l’état du service des Mines de 1836. La Société Massenet et Garrigou avait repris les projets de la Société de Solages et Carrigou. La famille de Solages était propriétaire, dès avant la Révolution, des mines de Carmaux. En 1787, le vicomte de Solages découvrait une mine de fer dans la région et comprit très vite le parti qu’il pourrait en tirer. La Révolution le détourna de ses projets qu’il ne reprit qu’en 1800, en s’associant avec le sieur Garrigou, mais leur société est dissoute en 1804, sans avoir rien entrepris. En 1829, Le Saut-du-Tarn, encore en construction, est racheté par le Maréchal Soult et deux financiers parisiens. Selon la coutume de l’époque, l’affaire est confiée à un entrepreneur qui reçoit quelques actions et donne son nom à la Société. Au Saut-du-Tarn, Soult plaça Léon Talabot auquel il confia par la suite l’entreprise des manufactures de Tulle, puis de Châtellerault. La Société Léon Talabot du Saut-du-Tarn est restée célèbre par ses limes et ses faulx. La Société Nouvelle du Saut-du-Tarn a exploité une fonderie et d’importants ateliers de mécanique, outre la fabrication des limes jusqu’en 1990, année de sa fermeture définitive.


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Haut fourneau de Banca (Pyrénées-Atlantique)                       Haut fourneau de Brocas (Landes)

 

Retenue de la forge d’Uza (Landes)

 

 


 

 

4 - LE SUD

EST

 

 

 

 

En 1830, le Sud-Est ne rentre que pour 5 % dans la production de fonte en France. Dix ans plus tard, la proportion est passée à 25 %. Quoique la production ait presque triplé, la proportion coulée dans cette région reste constante jusqu’en 1860, en raison du développement rapide du Nord-Est. Mais à partir de 1870, la production commence à baisser. En 1885, elle s’effondre devant la concurrence de la Lorraine. En 1900 le Sud-Est, tel qu’il est défini par les cartes qui précèdent, ne produit plus que 248 000 tonnes de fonte sur les 2 714 000 coulées en France, c’est-à-dire moins de 10 %. Les hauts fourneaux ont aujourd’hui tous disparu. Seule subsiste une importante activité dans le domaine des aciers fins, au four électrique. En 1836, cette région compte trois grands centres de production très modernes : Alais (Alès), Saint-Étienne et Le Creusot, et un département de production traditionnelle : l’Isère. Il faut noter que la production de la Savoie n’est pas négligeable, mais elle était alors rattachée au Royaume de Sardaigne.

 

C’est en 1829 que fut fondée la Compagnie des Fonderies et Forges d’Alais. Les principaux actionnaires étaient le banquier Bérard, aussi fondateur de Montataire, et le Maréchal Soult. On décidait alors de construire six hauts fourneaux. Mais les travaux furent menés avec la plus grande désinvolture. Les ingénieurs s’entendaient mal ; deux d’entre eux se battirent même en duel. Lors du démarrage de l’usine, on déplora plusieurs accidents de chaudière. Pour comble de malheur, la houille et le minerai n’avaient pas la qualité escomptée. Les usines furent arrêtées en 1835.

 

Deux ans plus tard, le banquier Drouillard et Denys Benoist d’Azy créent une société qui loua l’usine à la société propriétaire. La direction en fut confiée à Alfred Saglio. Les fournitures de rails de chemins de fer devaient permettre de développer l’affaire qui se situe au vingtième rang des entreprises métallurgiques en 1845. C’est vers cette époque que Paulin Talabot, agissant pour le compte de Rothschild, tenta diverses combinaisons pour réunir la société propriétaire d’Alais, la Société fermière et la Société de La Grand-Combe. Cette dernière exploitait les houillères. Mais il se heurta aux actionnaires de ces sociétés peu désireux de se voir éliminés. Paulin Talabot était un des grands aventuriers de la haute finance de l’époque. On ne compte pas les combinaisons qu’il échafauda pour former des groupes industriels dans lesquels ses commanditaires auraient eu pleins pouvoirs. Seule leur participation massive permit le succès de deux de ces regroupements : le P.L.M., dans les chemins de fer, et Denain-Anzin, dans la sidérurgie. Cependant, les Rothschild faisaient davantage confiance à Léon Talabot, le frère de Paulin, pour diriger les affaires. Ce n’est qu’après la mort de Léon, que Paulin put lui succéder à la direction de Denain-Anzin. Les deux frères sortaient des toutes premières promotions de l’Ecole Polytechnique.

 

Comme les houillères de la Grand-Combe, celles de la Loire, près de Saint-Étienne, étaient exploitées sous l’Ancien Régime. Au tout début de la Restauration, on découvrit du minerai de fer. Jusqu’à cette époque la principale activité de cette région était la fabrication d’armes à feu. L’acier et le fer venaient du Dauphiné. La découverte de minerai de fer allait complètement transformer la région stéphanoise et en faire pour une trentaine d’années le plus important centre sidérurgique de France.

 

Dès 1818, un ingénieur du Service des Mines, Gallois, fondait la Société des Mines de fer de Saint-Étienne et recevait, en 1821, l’autorisation de construire trois hauts fourneaux.

 

Gallois dressa les plans des forges selon les critères de l’Administration, hérités de l’Ancien Régime. Rien n’était assez grand ni assez beau. Le premier haut fourneau fut mis à feu en novembre 1822. Tous les exercices furent déficitaires jusqu’en 1833, année où la compagnie fut mise en liquidation. Les hauts fourneaux furent repris par Frèrejean, un industriel lyonnais, installé tout près de là, à Terrenoire. Ils furent éteints en 1840.

 

C’est en 1821 que Louis Frèrejean avait fondé la Société des Fonderies et Forges de la Loire et de l’Isère. La construction de 14 fours à puddler fut aussitôt entreprise à Terrenoire. La même année, la Société lançait la construction de hauts fourneaux à La Voulte, sur le Rhône, et à Vienne.

 

En 1839, elle devenait la Compagnie des Hauts Fourneaux de la Loire et de l’Ardèche. Frèrejean était toujours le principal actionnaire. Il dirigeait lui-même les constructions et les contemporains ne manquèrent pas d’opposer ses principes d’économie à ceux de Gallois. En 1845, la compagnie est la première entreprise sidérurgique française.

 

Un nouveau changement de raison sociale survint en 1859, lors de la fusion avec les Forges de Bessèges. La nouvelle Société de Terrenoire, La Voulte et Bessèges commençait cependant à éprouver des difficultés. Après le départ de Frèrejean, les actionnaires se montrèrent trop peu entreprenants. Les investissements avaient été arrêtés. En 1883, ce fut l’effondrement brutal. La Société fut liquidée. Aucun des concurrents ne fut intéressé par les installations vétustes et tout fut rasé.

 

Quelques mois avant Frèrejean, un autre industriel avait mis à feu les premiers fours à puddler de la région stéphanoise. D’abord simple employé de commerce, Bessy avait travaillé pour le compte d’une société anglaise qui projetait d’installer des hauts fourneaux près de Firminy. Cette société fit faillite avant même d’avoir entrepris les travaux. Mais Bessy avait pu acquérir en Angleterre une parfaite connaissance des nouvelles méthodes. Il s’associa au plus riche rubanier de Saint-Etienne, Ardaillon, pour construire des fours à puddler à Saint-Julien-en-Jarez. À la mort de Bessy en 1847, Ardaillon s’associa au maître de forges .Girardet, fondateur des forges de l’Horme, aussi à l’anglaise. Ce fut l’origine de la Société de l’Horme. L’affaire se spécialisa, par la suite, dans la production de la fonte. Mais elle ne put suivre la transformation entreprise par les autres forges qui éteignaient, l’une après l’autre, leurs hauts fourneaux, pour se tourner vers la production de l’acier. En 1895, la Société de l’Horme était mise en liquidation. Une fusion avec Firminy avait été envisagée, mais les actionnaires de cette aciérie, alors prospère, s’y opposèrent vigoureusement.

 

Les forges de Lorette furent, pour leur part, créées en 1824, par Neyrand frères et Thiollière. Elles étaient naturellement à l’anglaise. Elles furent absorbées en 1854 par la Société Jackson frères, Pétin, Gaudet et Cie, plus connue sous le nom de Forges et Aciéries de la Marine et des Chemins de fer.

 

Le 26 avril 1815, Napoléon Ier, de retour de l’île d’Elbe, recevait aux Tuileries, James Jackson, maître de forges à Birmingham. Ce dernier avait débarqué à Calais avec toute sa famille sur l’invitation de Louis XVIII. Aussitôt, il avait parcouru la France à la recherche d’un site convenable. Son choix se fixa sur la région stéphanoise. À son retour à Paris, il devait assister au changement de régime. Mais sa situation était devenue tragique, le gouvernement de Sa Majesté Britannique ayant saisi tous ses biens. C’est donc avec un certain soulagement qu’il apprit que l’Empereur confirmait tous les engagements pris par Louis XVIII.

La seconde invasion devait retarder la mise en route de l’aciérie, installée à Trablaine, jusqu’en décembre 1815. L’Administration de Louis XVIII devait d’ailleurs confirmer et tenir tous les engagements pris.

 

Ayant rencontré quelques difficultés avec ses associés Robin et Peyret, James Jackson s’établit à son compte au Soleil en 1820. Il retourna dans son pays natal et y mourut en 1829. Ses fils William, James et Charles reprirent l’usine du Soleil et créèrent en 1830 l’aciérie d’Assailly qui devait prendre une grande extension. James Jackson et ses fils travaillaient eux-mêmes à la fabrication de l’acier dont ils gardaient jalousement le secret. Mais, dès la mise en route d’Assailly, les fils Jackson durent former des « aciéristes » pour faire face à l’augmentation de la production. Les liens familiaux qui les unissaient aux maîtres de forges de Klingenthal et Mutzig les amenèrent naturellement à embaucher des affineurs et des forgeurs licenciés lors de la fermeture de Klingenthal.

 

De 30 tonnes d’acier fondu en 1830, la production d’Assailly passa à 210 en 1836, 600 en 1841, 2 000 en 1846. Après un léger tassement pendant la crise, la production d’acier connaissait une remontée spectaculaire, lorsque les frères Jackson décidèrent en 1854 de s’associer aux forges Pétin et Gaudet, installées non loin de là, à Saint-Chamond, depuis 1847. James Jackson s’étant retiré pour établir une forge à Saint-Seurin-sur-l’Isle, William et Charles avaient repris ses parts et détenaient 80 % des actions de la Société Jackson Frères et Cie. Cette société reçut 10 000 actions de la nouvelle Société Jackson, Pétin, Gaudet et Cie, Pétin et Gaudet le même nombre, Neyrand-Thiollière 7 000 et Parent, Shaken, Goldsmid et Cie, absorbés à cette occasion, 7 000. Les actions cotaient 500 F lors de l’émission. Elles étaient à 1 200 F quelques jours plus tard.

 

La société se spécialisa dans les fournitures de plaques de blindage pour la Marine et de matériels de chemin de fer. C’est pour cette raison qu’elle prit par la suite le nom de Compagnie des Hauts Fourneaux, Forges et Aciéries de la Marine et des Chemins de Fer.

 

Les installations modernes des usines lui permirent de prendre une grande extension lors de la reprise qui suivit le Traité de Commerce avec l’Angleterre, en 1860. En 1874, Adrien de Montgolfier fut appelé à la direction générale. D’importants investissements et une politique de diversification dans la mécanique, atténuèrent un peu les effets des crises successives de la sidérurgie. En 1903, la Compagnie s’implantait en Lorraine, en rachetant Homécourt. Les premières grandes difficultés commencent en 1952. Une première restructuration de l’industrie stéphanoise conduit à l’absorption des forges de Saint-Etienne, créées en 1865 par Barrouin, puis, en 1953, à la fusion avec les Etablissements Jacob Holtzer et Cie créés en 1835 et la Société des Forges et Aciéries de Firminy créée en 1867 par Léon Douvreleur, successeur de François-Xavier Verdié, un ancien d’Assailly, qui s’était installé à son compte en 1854. La nouvelle Société prit le nom de Compagnie des Ateliers et Forges de la Loire, CAFL. Le capital était détenu par la Société holding Marine-Firminy.

 

En 1972, devant de nouvelles difficultés, est décidé le regroupement de CAFL et de la Société des Forges et Ateliers du Creusot SFAC, appartenant au groupe Empain-Schneider. Le capital de la Société Creusot-Loire était partagé à parts égales entre ce groupe et Marine-Firminy. En 1978, Creusot-Loire absorbait la Société Marrel, de Rive-de-Gier, créée en 1864. Creusot- Loire déposa son bilan en 1984.

 

 

 

 

La Voulte : deux des quatre hauts fourneaux (Ardèche)

 


 

Peu de temps après l’arrivée des Jackson à Saint-Etienne, l’ingénieur des Mines Beaunier établit une aciérie de forge à La Bérardière, pour le compte du financier Milleret que nous retrouverons dans l’Isère. Beaunier se rendit célèbre par la création de l’Ecole des Mines de Saint-Etienne et par la construction en 1828 de la ligne de chemin de fer de Saint-Etienne à Andrézieux. Il embaucha de nombreux forgerons et affineurs de Klingenthal, en particulier Bedel, Orth et les cousins Holtzer qui allaient tous créer, par la suite, leurs propres aciéries. En 1830, lors de la faillite de Milleret, La Bérardière fut reprise par les Jackson, puis par Jean Holtzer, avant de passer aux mains du fils de Bedel. Cet établissement existait encore en 1940.

 

D’autres établissements furent créés après 1840 : Russery et Lacombe, Brunon, Arbel, Deflassieux et Peillon, Claudinon, Gruner Descours, mais ils sortent du cadre de cet ouvrage.

 

Les entreprises de Frèrejean à Vienne nous ont déjà mis, si l’on peut dire, un pied en Dauphiné. À Vienne, il s’agit d’une industrie qui n’est pas nouvelle, mais elle ne semble pas remonter aussi loin que les forges que les chartreux installèrent dans le Grésivaudan.

 

Le plus ancien document connu concerne une confirmation de donation du sieur d’Arvillard à la chartreuse de Saint-Hugon, datant de 1247, faisant mention de forges. Les chartreux exploitaient alors les minières d’Allevard. Ils créèrent aussi les forges de Saint-Vincent-de-Mercuze et de Fourvoirie.

 

De nombreuses fosses de mines appartenaient encore aux chartreux à la veille de la Révolution, ainsi que le haut fourneau de Saint-Hugon, construit en 1606.

 

En 1726, Joseph de Barral installa sur la terre d’Allevard, achetée quelques années auparavant, un haut fourneau et cinq martinets. Son fils fit l’acquisition, en 1751, de la forge de Pinsot. La fortune des Barral s’était, d’ailleurs, considérablement accrue, et leur nom augmenté de quelques seigneuries. Outre Barral, on comptait les marquisats de La Bathie d’Arvillard et de La Roche-Combiers.

 

Mais les charges militaires et civiles ne sont compatibles avec la gestion des forges que si l’on trouve un entrepreneur compétent et aussi soucieux des biens du propriétaire que de sa fortune personnelle, ce qui est bien rarement le cas. À la première crise, l’entrepreneur n’avait qu’un objectif : sauver sa mise pour racheter la forge. La crise passée, c’était la fortune assurée et l’accession à la noblesse, position sociale enviée.

 

La longue stagnation et la crise financière qui précédèrent la Révolution, furent pourtant aussi défavorables aux propriétaires qu’aux entrepreneurs.

 

Dès 1783, Paulin de Barral chercha à se défaire de ses forges déficitaires. En 1786, Louis XVI signa un protocole d’achat par l’Etat, pour deux millions de livres. Les Forges d’Allevard seraient passées à la Marine qui cherchait alors une fonderie pour ses canons. Mais le protocole fut annulé devant l’aggravation de la crise.


La Bréda en amont des forges d’Allevard (Isère)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Four à griller les pyrites

à Allevard (1864)

 

 

 

 

 

 

 


Paulin de Barral ne put finalement se défaire de ses forges qu’en 1817. Il les vendit à Champel qui agissait, semble-t-il, pour les Périer. Champel les vendit à son tour en 1833 à la maison Giroud de Grenoble qui fit faillite en 1842. Les usines furent alors rachetées par la Société Charles Pinat et Cie et amodiées à l’Entreprise Eugène Charrière et fils. Sous l’impulsion des Charrière, Allevard remonta la pente. La forge fut spécialisée dans la production d’acier au four à puddler, adapté à la méthode rivoise. Ce procédé très spécial était rendu possible par la qualité du minerai. Mais en 1873, Allevard est à nouveau en difficulté et rachetée par Schneider et Cie. Les forges ont dépendu de la CGIP dans les années 1990 et sont spécialisées dans les aciers spéciaux.

 

De l’autre côté de l’Isère, la forge de Saint-Vincent-de-Mercuze est aussi probablement assez ancienne. Vers 1720, Laurent Emé, devenu par son mariage comte de Marcieu de Guiffrey de Monteynard, fit construire à Saint-Vincent, non loin de son château de Marcieu, un haut fourneau et une forge. En 1727, il recevait de Louis XV l’autorisation de « couler la gueuse ». Les usines furent séquestrées en 1793. En 1808, le haut fourneau fut rallumé ; il fut reconstruit vers 1850, comme l’atteste l’architecture des ruines qui subsistent.

 

Un peu en aval, mais sur la rive gauche de l’Isère, une forge est mentionnée par l’état de 1836, à Brignoud. Un haut fourneau fut construit en 1850 près de la forge. L’ensemble appartenait alors à la Société Veuve Gourju et Cie, propriétaire des forges de Bonpertuis. Le minerai provenait des mines de Theys, exploitées par l’entreprise Paturle.

 

Les hauts fourneaux de Lancey et du Sonnant, près d’Uriage, avaient disparu avant 1836. Tous deux dataient des années 1720. Par contre, ce n’est qu’en 1824 que fut construit un haut fourneau à Vizille. La Société des Fonderies de Vizille, qui l’exploitait, avait été créée la même année dans ce but et elle se proposait d’utiliser l’anthracite de La Mure. Ce fut une catastrophe et le haut fourneau fut définitivement éteint en 1830.

 

C’est aussi en 1824 que Milleret, financier parisien, ancien Receveur Général des Finances de la Moselle, fit construire le haut fourneau de Rioupéroux dont parle Stendhal dans les « mémoires d’un Touriste ». Milleret était à la tête de plusieurs forges. Outre Rioupéroux, il avait fait reconstruire un haut fourneau à Saint-Hugon, et racheté les forges de Bonpertuis et d’Allivet sur la Fure ; il était aussi l’un des actionnaires de Decazeville.

 

Mais il fit faillite en 1830. Rioupéroux passa à la maison Durand de Grenoble, elle-même en faillite en 1840, Bonpertuis et Allivet à Gourju, Saint-Hugon à Prosper Leborgne. Ce dernier maintint le haut fourneau à feu jusqu’en 1865 et créa de très importantes taillanderies sur la Bréda et sur la Bens.

 

On peut signaler qu’une certaine activité sidérurgique s’était développée, au début du XVIIIe siècle, en Trièves, mais tout fut arrêté dès 1746.

 

C’est, cependant, en aval de Grenoble le long de la Fure et de la Morge, deux petits affluents de l’Isère, que se développa dès le XVe siècle, la grande spécialité dauphinoise : l’acier de forge. Les aciers du Dauphiné n’avaient pas de concurrents en France. Chaque année, la foire de Beaucroissant était un grand rassemblement de taillandiers, couteliers, fourbisseurs et autres forgeurs, venant reconstituer leurs stocks. C’était une sorte de grande bourse de commerce pour l’acier. Beaucroissant est situé juste au-dessus de la vallée de la Fure, où l’on ne comptait pas moins de douze forges d’acier.

 


Haut fourneau de Saint-Vincent-de-Mercuze (Isère)

Saint-Vincent-de-Mercuze, côté coulée.

 

Château de Marcieu , Le Touvet (Isère)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Four à puddler

de la forge de Bonpertuis (Isère)

 

 

 


Certaines de ces forges sont fort anciennes et subsistent encore. Nous avons vu que Bonpertuis était passée, en 1830, aux mains de la Société Gourju qui la conserva jusqu’en 1890. Cette forge s’est modernisée au fil des temps et fabrique aujourd’hui des aciers spéciaux. La forge Bret, créée au Lombard au début du XVIe siècle a été transférée à Charavines, sous le Premier Empire, et transformée en taillanderie. Cet établissement a subsisté jusqu’à nos jours et a été absorbé au début des années 1980 par la Société Experton-Révollier, de Renage. Cette Société a d’ailleurs aussi racheté la dernière fabrique de faulx de France, Dorian, Holtzer, Jackson et Cie, à Pont-Salomon, créée, vers 1850, par les maîtres de forges dont elle porte encore les noms. Cette fabrique utilisait encore des martinets à roues pour le planage des faulx.

 

Une autre forge subsiste dans l’Isère. C’est celle de Fourvoirie sur le Giers Mort près de Saint-Laurent-du-Pont. Elle appartenait encore aux chartreux à la Révolution lorsqu’elle fut sequestrée. La maison Biron qui la racheta en 1816, remit le haut fourneau à feu, mais l’arrêta l’année suivante, et vendit la forge à Lauvaden qui y installa six fours à puddler. Aujourd’hui l’établissement appartient à la maison Paturle et conserve une activité de laminage.

 

Au pied du Vercors, les affluents de la rive gauche de l’Isère alimentaient aussi les roues de plusieurs forges. Il faut faire une place particulière à la fonderie de Saint-Gervais. En 1679, Marie du Faure de Saint-André, veuve d’un président du Parlement du Dauphiné, et qui portait, entre autres titres, celui de marquise de Virieu, créa la fonderie de canons de Saint-Gervais. Cette fonderie, équipée de deux hauts fourneaux, était naturellement destinée à l’approvisionnement de Toulon. En 1717 elle passe au marquis d’Herculais, puis à la Couronne en 1731. Installée très loin des mines de fer, elle a toujours connu des difficultés d’exploitation. Les hauts fourneaux furent arrêtés en 1758. En 1805, la fonderie reprit son activité en utilisant d’abord d’anciens canons, ou de la fonte achetée à Allevard en attendant la remise à feu des hauts fourneaux. Elle fut placée en régie directe en 1819 et connut une certaine prospérité jusqu’à sa fermeture en 1873. On y coulait et forait jusqu’à 300 canons par an. Outre le canon donné à la commune de Saint-Gervais, il y a quelques années, par l’île de la Réunion, on peut voir dans la citadelle de Caen deux canons en fonte, marqués « S.G. » qui datent aussi des années 1840.

 

Avant de quitter les Alpes, on peut signaler la forge de Rustrel dans le Vaucluse. Créée en 1846, elle devait être arrêtée dans le dernier quart du XIXe siècle. Les deux hauts fourneaux, en très bon état, subsistent encore.

 

La division de la France, qui a été choisie, nous amène à parler maintenant du Creusot. Quoique située dans le Centre, cette importante usine dépend en fait du Sud-Est par son débouché naturel sur la Saône et les deux grands marchés du fer qu’étaient Chalon et Lyon. Toutes les grandes maisons de ces deux villes avaient, d’ailleurs, des participations dans la sidérurgie du Sud-Est, principalement dans la région stéphanoise. Une des plus anciennes et des plus connues est la maison Brossette. Bien qu’il n’y ait pas eu de modifications, Le Creusot était encore considéré, 40 ans après sa construction, comme une usine énorme. Achille Dufaud lors de son passage au Creusot, en 1822, la qualifiera même de « romaine ».

La construction avait commencé en juillet 1782 et fut achevée en novembre 1785. Elle avait été retardée par de nombreuses grèves, appelées « mutineries » puisqu’il s’agissait d’un établissement de la Marine.

 

Les plans avaient été dressés par Toufaire, ingénieur en chef de la Marine. La construction semble avoir été entièrement à la charge de l’Etat. La société constituée en 1782, entre les

 

 

 

 

 

 

Fonderie de la Marine

de Saint-Gervais (Isère)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Canon coulé à Saint-Gervais en 1843

 

 

 

Les bâtiments annexes.

 

 

 

 

 

 

 

Le Bâtiment principal.

 


Périer et de grands financiers parisiens tels que Saint-James et Mégret de Sérilly, avait un capital largement inférieur au coût de l’usine et ne devait donc avoir pour objet que l’entreprise, selon une pratique courante à l’époque. Si l’on se base sur l’offre de l’Administration pour le rachat d’Allevard, qui s’élevait à 2 150 000 livres, il n’y a aucun doute que la construction a dépassé les 5 millions de livres.

 

Au côté de Toufaire, on retrouve Ignace de Wendel et Wilkinson. Mais Wendel était encore très occupé par Indret et Wilkinson, vexé de ne pas tenir les reines, passa le plus clair de son temps en Italie. En sorte que Toufaire put donner libre cours à ses talents d’architecte et à son imagination.

 

Depuis des temps immémoriaux, on s’arrangeait pour grouper les hauts fourneaux, afin de faciliter l’exploitation. Ainsi les dessins d’Agricola dans son ouvrage « de Re Metallica » de 1556, nous montrent six petits hauts fourneaux soigneusement alignés. Au Creusot, Toufaire installa deux hauts fourneaux aux extrémités d’une immense halle, et les deux autres dans chacune des deux ailes, construites en retrait. En sorte que chaque haut fourneau mobilisait une équipe entière, avec ses contremaîtres. La distance excluait qu’une équipe puisse surveiller deux hauts fourneaux et procéder alternativement aux coulées. L’exploitation du Creusot ruina successivement trois entreprises qui précédèrent les frères Schneider.

 

Il faut ajouter à cela, une véritable frénésie décorative. Les escaliers en colimaçon, en pierres de taille, qui donnent accès aux plates-formes de chargement, sont installées dans des petites tours, aux allures d’échauguettes, du meilleur effet. Le reste est à l’avenant. Seule la halle de refusion et de moulage, oeuvre de Wendel, trouve grâce aux yeux d’Achille Dufaud : « les grues et fosses de moulage sont admirablement disposées ». Devant toute cette gabegie, on reste surpris que l’on ait pu se préoccuper du prix des machines à vapeur. Le prix de celles proposées par Périer ayant été jugé trop élevé, on en fit venir d’Angleterre.

 

La capacité du Creusot était de 5 000 tonnes par an. Or, de la mise à feu, en décembre 1785, au début d’octobre 1787, on ne coula que 1 900 tonnes et à un prix hors de proportion avec les cours de l’époque. Si la crise, qui s’aggrava en 1787, peut expliquer les difficultés des forges privées, comment expliquer ce résultat catastrophique pour une usine dont le débouché était assuré, si ce n’est par de graves défauts dans sa conception ?

 

En 1788, deux des principaux actionnaires, Mégret et Saint-James firent faillite. Réquisitionné en 1794, Le Creusot est amodié à l’Entreprise Ramus, puis vendu à la Société Périer, Bettinger et Cie. Cette société fit faillite à son tour en 1818. François Chagot, propriétaire des mines de Blanzy et de Montceau, créancier du Creusot, racheta l’affaire, si l’on ose dire. Il réalisa une importante commande de conduites d’eau en fonte pour la ville de Paris. Il avait acheté l’usine à vil prix et ne fit aucune dépense, se contentant de mettre à feu un seul haut fourneau pour les besoins de sa commande. En 1826, sa veuve vendit l’usine à la Société Manby et Wilson, mais conserva les mines qui restèrent aux mains de la famille Chagot jusqu’en 1900. En 1832, Manby et Wilson firent faillite. Ils avaient voulu mettre l’usine sur un grand pied. Ils ont, en particulier, fait construire des ateliers qui marquent le début du changement de la vocation du Creusot. En 1834, une société constituée par les créanciers, rachète les usines. La surenchère de la Banque Seillière, de Paris, déjà propriétaire de forges dans les Ardennes, est rejetée par le Tribunal Civil de la Seine. Mais peu après, la famille Coste, de Chalon, un des négociants en fer de la ville et principal créancier, change d’avis et s’associe à Seillière, puis vend ses parts aux actionnaires.

 

Le site sidérurgique du Creusot au début du XIXe siècle (Saône et Loire)

 

Canons en fonte dans la citadelle de Caen coulés au Creusot (S.et L.) et à Saint-Gervais (Isère)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Canon en fonte à Caen (Calvados)


 En 1836, la Société Schneider frères et Cie est créée pour l’exploitation des usines. Elle regroupe les associés Seillière et Boigues, de Fourchambault, qui détiennent chacun 30 actions et les frères Adophe et Eugène Schneider qui reçoivent chacun 4 actions. Les deux frères étaient entrés en 1821 au service de la Banque Seillière et dirigèrent la forge de Bazeilles dans les Ardennes.

 

Il faut noter qu’Adolphe Schneider avait épousé en 1830 la belle-fille de Boigues, mais ce sont surtout les capacités des deux frères qui leur permirent de prendre le contrôle de l’affaire après la mort de Seillière, en 1845. Malgré le choix initial de diversifier Le Creusot dans la construction mécanique, et principalement dans les machines à vapeur, les débuts furent très difficiles et la banque Seillière devait consentir d’importantes avances jusqu’en 1845. Jusqu’à sa mort Seillière douta d’avoir fait une bonne affaire. Pourtant dès cette époque, Le Creusot était au sixième rang des grandes entreprises métallurgiques devant Decazeville et Audincourt, deux affaires, il est vrai, en difficulté. La première locomotive était sortie du Creusot en 1838. Elle était destinée au Paris-Saint-Germain. L’année suivante était mise en service l’usine de Chalon où furent construits quelques navires en fer. En 1840, Bourdon, ingénieur au Creusot, inventa le marteau-pilon.

 

En 1845, l’affaire était en bonne forme, et on décida de moderniser la partie sidérurgique en construisant deux hauts fourneaux et 20 fours à puddler. À la mort d’Adolphe, Eugène resta seul à la tête des usines. Les premiers marchés de rails de chemin de fer, répartis entre les producteurs par la célèbre Entente des maîtres de forges, donnèrent un nouvel essor au Creusot. La crise de 1848 fut traversée, non sans peine, mais l’avènement du Second Empire annonçait l’âge d’or du Creusot. De 13 000 tonnes de fer puddlé en 1845 on passa à 100 000 en 1865. Le nombre d’ouvriers passait de 2 500 à 8 550 dans le même temps. En 1867, fut installé le célèbre marteau-pilon de 100 tonnes, puis deux convertisseurs Bessemer en 1870. Les ateliers livraient 50 locomotives par an ; de 1838 à 1871, 1 500 locomotives auront été fabriquées au Creusot.

 

En 1885, la concurrence de la Lorraine contraint Le Creusot à réduire sa production d’acier et à abandonner les rails. Mais l’artillerie a découvert le canon en acier. Le Creusot en fabriquera 90 000 entre 1885 et 1914, dont la moitié pour l’exportation. La crise de 1929 porte un rude coup à l’entreprise qui éteint son dernier haut fourneau en 1935 et s’oriente vers les aciers spéciaux. Nous avons vu que la SFAC, qui regroupait les usines Schneider, a fusionné avec CAFL en 1972, pour former la Société Creusot-Loire dont le groupe Empain-Schneider détenait 50 % du capital. La crise de la sidérurgie qui commença peu après provoqua la faillite de la société et sa liquidation en 1984. Bien que reposant en partie sur la sidérurgie, Creusot-Loire se vit refuser l’application du plan d’aide à la sidérurgie par le gouvernement socialo-communiste de l’époque. Creusot-Loire était une société privée, alors que les deux autres gros groupes sidérurgiques, Usinor et Sacilor étaient publics.

 

Les forges du Jura qui figurent sur la carte du Sud-Est seront examinées au chapitre suivant, mais avant de quitter cette région, il faut signaler les forges de Gueugnon, aussi en Saône-et-Loire. Ces forges avaient appartenu avant la Révolution aux marquis de Latour-Maubourg. En 1824, le propriétaire Perrault installe des fours à puddler. Gueugnon fut une filiale commune de la CGIP et de Marine-Wendel. Une usine, filiale de cette forge et d’Ugine, a été créée plus récemment pour la fabrication d’aciers inoxydables.


Château de Vendenesse (Nièvre)

 

Haut fourneau de Limanton (Nièvre)



 

 

 

 

 

5 – L’EST ET

LE NORD

 

 

 


Sans même regarder de très près les deux cartes qui précèdent, on s’aperçoit que les centres de production de 1836 n’ont, pratiquement, aucun rapport avec ceux qui existent aujourd’hui dans ces régions.

 

On remarque trois constellations de forges. a première s’étend sur le Jura et le sud des Vosges, la seconde sur les cours supérieurs de la Seine et de la Marne, la troisième dans les Ardennes. Il n’y a que quelques forges en Lorraine et dans le département du Nord. L’équipement du Nord ne fait que commencer, avec le développement des chemins de fer, qui permettent le transport du minerai de fer à un prix raisonnable, depuis la Haute-Marne, les Ardennes, et même depuis l’étranger. L’exploitation du minerai lorrain ne devait prendre une réelle extension qu’avec la mise au point du procédé Thomas en 1877. Ce sera alors le coup de grâce à la sidérurgie, dite traditionnelle, au charbon de bois.

 

Nous allons remonter successivement le Jura et le versant est des Vosges, pour redescendre le long du versant ouest, puis nous parcourrons la Haute-Saône, la Côte-d’Or, la Haute-Marne, la Meuse et la Moselle avant de rejoindre les Ardennes et le Nord qui terminent ce livre.

 

Il n’est guère douteux que la production du fer dans le Jura soit aussi ancienne que dans les autres régions de France, cependant, on ne signale pas de documents aussi anciens qu’ailleurs. Il faut y voir, sans doute, une conséquence des guerres qui ensanglantèrent si souvent la Franche-Comté.

 

Avant la Révolution, on trouve naturellement de grands seigneurs à la tête de la plupart des forges : le prince de Beauffremont est ainsi maître de forges à Clairveaux-es-Lacs et à Rans ; le marquis de Jumilhac, à Fraisans ; le comte de Coligny, à Chennecey. L’Eglise possédait aussi de nombreuses forges, comme Buillon, à l’abbaye du même nom.

 

Selon l’habitude, l’exploitation des forges était amodiée à des entrepreneurs, comme Le Mire à Clairveaux et Olivier à Pont-de-Navoy, Fraisans, Le Bas, Les Iles et Romange. Cette entreprise est en quelque sorte à l’origine de la Société des Forges de Franche-Comté qui avait rassemblé en 1854, année de sa fondation, les propriétaires des forges de Fraisans, Rans, Chennecey, Lods, Champagnole et Châtillon, pour ne citer que les principales parmi les 16 usines qu’elle possédait. En 1881, la société, présidée par Jules-Noël Le Mire était la troisième de France pour le capital social, pourtant son chiffre d’affaires est si faible qu’elle n’apparaît dans aucun autre classement. Elle possédait, en effet, plus de dix mille hectares de forêts, mais l’exploitation de ses multiples petites forges fut presque toujours déficitaire. De 1854 à 1868, 5 entreprises ont dû successivement renoncer à en assurer l’exploitation ; trois avaient d’ailleurs fait faillite. Les usines de Fraisans et de Rans furent modernisées pour faire face aux commandes de l’Armée pendant la Grande Guerre. La Société des Forges de Franche-Comté fut liquidée en 1936. Les usines ne furent fermées définitivement qu’en 1955. Seules les forges de Champagnole subsistent ; elles sont une filiale d’Allevard.

 

Chaque forge a son histoire, mais toutes sont marquées par les grandes dates de l’Histoire. Moncley pourrait aussi bien être en Dauphiné ou en Bretagne. C’est là qu’un Président du parlement de Franche-Comté fait édifier sa forge en 1750. Le redressement économique lui permet d’augmenter considérablement sa fortune. En 1778, il fait construire le splendide château de Moncley. En 1783, il devient marquis de Terrier-Santans. En 1822, son fils obtient l’autorisation d’installer des fours à puddler. Mais l’état de 1836, ne mentionne qu’une ancienne forge comtoise, comme toutes celles de la région. Le haut fourneau est d’ailleurs éteint à cette époque. Là aussi, la crise arrêta des projets.

L’entrée de la grande forge de Chennecey (Doubs).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

L’entrée des

Forges de  Syam (Jura).

 

 

 


L’origine d’Audincourt remonte à la construction d’un patouillet sur le Doubs, en 1619. L’année précédente, le comte de Montbéliard avait fait construire un haut fourneau à Chagey, près de Belfort. Le minerai venait d’Audincourt. Par la suite, il décida d’édifier un haut fourneau et une forge à Audincourt même. Quelques temps rattaché à la France, le comté en fut séparé par le traité de Ryswick. Il ne fut repris qu’en 1793. Les forges, aussitôt réquisitionnées, furent vendues au maître de forges Rochet. Ce dernier fit de mauvaises affaires et les céda, en 1811, à la Société Saglio, Humann, Gast et Cie. Cette société venait de faire l’acquisition des forges de Pont-de-Roide et de Bourguignon, situées en amont, sur le Doubs.

 

Comme celle de Georges Humann, la fortune des frères Florent et Michel Saglio date de l’Empire. Alors que les ports sont bloqués par la Royal Navy, l’Alsace devient la plate-forme d’importation des denrées coloniales et des indiennes fabriquées en Angleterre. Ces importations, qui bénéficiaient d’abord au commerce anglais, étaient frappées de lourdes taxes. Aussi, avec une certaine compréhension de la part de l’Administration des Douanes, une active contrebande s’était installée à travers le Rhin. On a beaucoup parlé, à l’époque, de la tolérance des Douanes. On a même évoqué une participation active. Le fait est que les postes-clés étaient détenus par trois cousins, les Magnier, dits de Maisonneuve et Granprez, dont la fortune ne faisait pas mauvaise figure devant celles des principales maisons de Strasbourg. En Alsace, Magnier se prononce « Manière » d’où le dicton, que l’on attribuait au marquis de Lezay-Marnésia, préfet sous l’Empire : « Il y a trois manières pour faire de la contrebande en Alsace ». La connivence générale tient aussi au fait que la Cour de Napoléon était le principal consommateur de ces produits de luxe.

 

En 1809, surviennent les premières difficultés financières dont allait résulter la crise de 1811. Sur le conseil de Humann, tous ces messieurs réalisent leurs capitaux et achètent des domaines et des forges.

 

À partir de 1824, la Société Saglio, Humann, Gast et Cie prend le nom de Compagnie des Forges d’Audincourt. Les parts restent nominatives, incessibles et indivisibles. Les fondateurs voulaient que l’affaire reste dans les mains de leur famille. Un important programme d’investissements est lancé peu après. En 1825, on compte trois hauts fourneaux et huit forges comtoises. En 1828, Manby et Wilson livre un laminoir.

 

À la troisième place des entreprises sidérurgiques en 1835, derrière Fourchambault et Decazeville, Audincourt ne sera plus qu’à la huitième place en 1845, derrière, Terrenoire, Bougueret-Couvreux-Landel, en Côte-d’Or, Martenot à Commentry, Four chambault, Dechanet, successeur de Rambourg à Tronçais, Schneider Frères et Deca­zeville. Audincourt précède cependant de Wendel dans la Moselle, Capitain, en Haute-Marne, Gendarme, dans les Ardennes, et Palyart, dans l’Eure.

 

Les crises de 1840 et de 1847 mirent l’affaire en difficulté. Mais elle devait bénéficier de la relance générale et en 1855 un important programme d’investissements est lancé pour faire face à une très grosse commande d’essieux et de roues de chemin de fer. Le premier four à puddler n’est installé qu’en 1863. Jusqu’alors, Audincourt n’avait tenu que par la production de fer au charbon de bois de très bonne qualité. La compagnie possédait d’énormes forêts, plus de sept mille hectares, et n’eut jamais de problème d’approvisionnement en charbon de bois.

 


Forges de Bourguignon (Doubs). Les logements des ouvriers.

 

 

Forges de Pont-de-Roide (Doubs). Le barrage sur le Doubs.

 

Dès 1870, le minerai commence à s’épuiser. Tous les hauts fourneaux sont arrêtés entre 1873 et 1884. Une première vente de 1 500 hectares de forêts, permet à la compagnie de faire face à la crise qui sévit alors. Puis de nouvelles difficultés surgissent et en 1905, le directeur Raymond Joessel obtient l’accord des actionnaires pour vendre 4 000 hectares et construire une aciérie Martin. Ainsi modernisée, Audincourt se maintient jusqu’en 1960. Après avoir réalisé une importante commande pour les centrales nucléaires graphite-gaz, les usines sont fermées lorsque le gouvernement décide d’abandonner cette filière pour équiper la France de centrales à eau pressurisée, dont la construction est confiée à la Société Framatome, alors dans le groupe Creusot-Loire, et intégrée ensuite au groupe Aréva. La gestion calamiteuse de ce groupe a conduit à son éclatement et Electricité de France a repris les activités d’ingénierie nucléaire d’Aréva en 2017.

 

Les forges d’Hérimoncourt sont plus récentes. Elles furent installées en 1842 par les Jackson et les Peugeot, dont les familles étaient d’ailleurs liées par des mariages. Les forges étaient spécialisées dans la fabrication des ressorts et des scies laminées. L’acier était livré par les Jackson.

 

Tout près de là, les forges de Morvillars et de Grandvillars avaient été rachetées à la Révolution par Migeon, un des plus gros maîtres de forges d’Alsace. Il transforma ses forges en « tireries ». Au début de la Restauration, son gendre, Viellard-Migeon, était à la tête d’une des premières tireries d’Europe.

 

Le haut fourneau de Lucelle, dans le Sundgau, dépendait, avant la Révolution, de la puissante abbaye du même nom. Détruit en 1804, il fut reconstruit l’année suivante et passa par la suite à la famille Paravicini.

 

C’est aussi dans le Sundgau que se situaient les domaines que Louis XIV avait donnés à Mazarin en 1659, à la suite du traité des Pyrénées. Ces terres avaient appartenu aux Habsbourg et comportaient d’immenses forêts et plusieurs forges, dont celles de Belfort. À la veille de la Révolution, elles appartenaient aux Grimaldi, héritiers des Mazarin. Elles furent séquestrées et vendues. Sous la Restauration, 8 000 hectares de forêts, une petite partie, furent restituées aux Grimaldi. La forge de Belfort resta à l’acquéreur Antonin. Le haut fourneau de Massevaux et la forge d’Oberbrück, qui faisaient partie également du domaine de Mazarin, étaient passés à la famille de Broglie avant la Révolution. Par son mariage avec la marquise de Rosen, veuve du duc de Broglie, Marc-René de Voyer d’Argenson se trouva à la tête de ces forges dont il fit une importante manufacture de fers blancs. Ces deux forges avaient été amodiées, avant de passer aux Broglie, à la famille d’Anthès. C’est un membre de cette famille, Henry d’Anthès, qui fonda en 1730 la Manufacture Royale d’Armes Blanches de Klingenthal. À l’instigation de Colbert, Anthès recruta des affineurs et des forgeurs allemands de Solingen, pour établir une fabrique de sabres en France. Auparavant, la France était entièrement tributaire de l’étranger. Installée à Klingenthal, la manufacture appartenait à l’Etat et était confiée à des entrepreneurs. En 1801, l’entreprise fut acquise par Jacques Coulaux. Mais la proximité de la frontière, et l’intervention du Maréchal Soult, entrepreneur de Tulle et de Châtellerault, entraînèrent la fermeture de Klingenthal. La manufacture est rachetée en 1836 par Julien III Coulaux qui l’apporta à la Société Coulaux, Sütterlin et Cie, propriétaire de la manufacture d’Armes à feu de Mutzig et des forges de Baerenthal et de Gresswiller. La fabrication des armes blanches fut maintenue jusqu’en 1930, en partie pour l’exportation. C’est à Mutzig que fut mis au point et fabriqué le célèbre fusil Chassepot. La fabrication fut interrompue par l’Annexion en 1871.

 


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Chute de la forge de Jaegerthal (Bas-Rhin)

 

 

Sabres de Klingenthal (Musée de l’Armée, Paris)

La Révolution provoqua le naufrage d’un ensemble sidérurgique de premier plan. En 1793, Frédérich de Dietrich fut guillotiné à Strasbourg. Toutes ses forges avaient été séquestrées.

 

Un de ses ancêtres avait acheté, en 1685, la forge de Jaegerthal. Le père de Frédéric, Jean, donna un grand développement à l’affaire familiale, en créant les forges de Rauchenwasser, Reischshoffen, Zinswiller et Niederbronn. Frédéric de Dietrich ajouta la très importante forge de Rothau créée en 1530. C’était un véritable empire industriel qui comptait 4 hauts fourneaux et 14 forges comtoises. En 1800, sa veuve, Amélie de Berkheim, réussit avec l’aide de banquiers et de maîtres de forges des Vosges, à remettre l’entreprise sur pieds. Les usines étaient exploitées par la Société des Forges du Bas-Rhin. L’activité proprement sidérurgique ne devait être arrêtée qu’en 1890. À côté de l’activité de fonderie, qui a été maintenue, le Groupe de Dietrich a pris un grand développement dans les domaines des équipements ferroviaires, mécaniques et thermiques. Cette maison qui comptait aujourd’hui parmi les plus anciennes de France n’a plus d’activité sidérurgique.

 

La maison de Dietrich ne retrouvait pas cependant la position qu’elle avait dans la sidérurgie, avant la Révolution. D’autant moins qu’une des principales forges, Rothau, resta entre les mains du maître de forges Champy. Ce dernier avait acquis Rothau lors de sa vente comme bien national, en même temps que Framont qui avait appartenu au prince de Salm. Champy avait bénéficié de la proximité des théâtres des guerres napoléoniennes et ses forges furent les premières de France sous l’Empire. En 1806, il acquit les 2 000 hectares de forêts du Ban-de-La-Roche, qu’il dut hypothéquer en 1836, pour faire face à de graves difficultés. Le rétablissement de la paix et la fermeture des frontières, plaçaient Rothau et Framont en position très défavorable en comparaison des forges de la Haute-Marne, plus proches des grands débouchés. Rothau fut arrêté peu après et Framont, repris par Mutzig, conserva une activité réduite jusqu’à la fin de cet établissement. Quant à la maison de Dietrich elle n’a plus d’activité sidérurgique depuis 1848.

 

Il faut redescendre jusqu’à Bains-les-Bains, pour trouver des établissements de quelque importance. Outre La Hutte, célèbre pour ses aciers de forge, la région compte une importante manufacture de fers blancs. Cette manufacture regroupe les forges de Bains, Ambiévillers et Pont-du-Bois. Bains avait été achetée au duc de Clermont-Tonnerre en 1777, par l’entrepreneur Charles-Thomas Falatieu. Son fils Joseph racheta les deux autres forges de ce grand seigneur, sequestrées au début de la Révolution, puis celles de Semouze et de Vrécourt. Il était ainsi à la tête d’une importante affaire. À sa mort, son fils s’associa à sa cousine Chavane qui avait hérité de Bains et de Pont-du-Bois, pour former la Société du Pont-du-Bois. L’amodiation de 1856 au profit de l’entreprise Prautois, Pignerol et Bertin, fut résiliée en 1861, peu après le Traité de Commerce qui entraîna la fermeture de ces forges.

 

Plus au sud encore, il faut signaler les forges de Magny-Vernois et Baignes, à la famille de Pourtalès, exploitées en 1836 par l’entreprise Blum. Baignes conserve encore des logements d’ouvriers du XVIIIe dans le style Ledoux. On sait que Ledoux avait les plans d’une forge dans ses cartons. Il pourrait aussi avoir été l’architecte de Baignes.

 

La forge de Montagney, sur l’Ognon, conserve encore un haut fourneau, en partie du XVIIIe siècle, en excellent état, mais malheureusement caché par des charpentes. La forge appartenait, avant la Révolution, au marquis de Choiseul-La-Baume. Le haut fourneau fut maintenu en activité jusqu’en 1850.


Le château de Reichshoffen (Bas-Rhin)

 

 

Bâtiment de la forge de Jaegerthal (Bas-Rhin)

Forges de Baignes (Haute-Saône). Logements des ouvriers (XVIIIe siècle)

 

 

Château de Quemilly (Côtes d’Or)


Haut fourneau de Montagney (Doubs) les arcs boutant subsistant à l’arrière.

 

 

Haut fourneau de Montagney (Doubs) Une partie des batailles subsiste.

Le duc de Clermont-Tonnerre possédait, en plus des forges reprises par Falatieu, celles de Pesmes et Dampierre-sur-Salon qui furent acquises par Dornier et Rochet. Cette affaire était la première de la Haute-Saône et arrivait au 34e rang du classement de 1845. Robinet frères, son principal concurrent, avait racheté plusieurs des 6 forges qui appartenaient au comte d’Orsay avant la Révolution : Vauconcourt, Echalonge, Loeuilley, Autrey, Vy-le-Ferroux, Scey-sur-Saône et Vraincourt. Robinet frères était au 35e rang.

 

En 1830, la Haute-Saône que nous venons de traverser très rapidement était le second département pour la production de fonte derrière la Haute-Marne et devant la Côte-d’Or. Cependant, les forges ne comprenaient, pratiquement toutes, que des hauts fourneaux au charbon de bois. La diversification était beaucoup plus difficile que pour les forges proprement dites, dont les affineurs et les forgeurs pouvaient être employés dans les mêmes établissements aux diverses transformations du fer.

 

Aussi a-t-on pu parler d’une véritable faillite régionale, lorsque le minerai com­mença à manquer dès 1856. L’effondrement fut total devant la concurrence lorraine. En 1878 il ne restait qu’un seul haut fourneau alimentant une fonderie. Il était encore à feu en 1900, d’après les statistiques du département.

 

Quoique toute activité sidérurgique ait disparu de la Côte-d’Or, le souvenir en est maintenu, aujourd’hui encore, par le nom d’une des plus célèbres sociétés sidérurgi­ques françaises : Châtillon-Commentry-Biache. Mais combien savent qu’il s’agit de Châtillon-sur-Seine ? Près de trois quarts de siècle avant d’être le Q.G. de Joffre, lors de la bataille de la Marne; le château de Châtillon, alors résidence du maréchal de Marmont, duc de Raguse, avait été le théâtre des grandes manoeuvres des plus puissants maîtres de forges de la région.

 

En 1845, la Société Bougueret, Gouvreux, Landel et Cie de Châtillon, seconde entreprise pour le chiffre d’affaires, derrière Terrenoire, la Société Martenot et Cie, de Commentry, successeur de Rambourg et 3e du classement, et la Société Déchanet, de Monicault et Cie, de Tronçais, Se du classement, décidaient de fusionner. Elles formèrent la Société Châtillon-Commentry qui prenait la première place, pour une dizaine d’années. L’augmentation du prix du bois et la concurrence des forges modernes, allaient entraîner la fermeture de Tronçais et de toutes les usines de la Côte-d’Or. Le dernier haut fourneau de Côte-d’Or fut éteint en 1878. En 1881, Châtillon-Commentry était encore en 4e position, derrière Schneider, Fourchambault et Marine. En 1897, la société fusionna avec Champigneules et Neuves-Maisons. La fusion avec Biache, dans le Pas-de-Calais, est plus récente, de même que la formation de la Société des Tréfileries et Cableries de Chiers-Châtillon et Neuves-Maisons récemment absorbée par Usinor, qui exploite encore une tréfilerie à Sainte-Colombe.

 

L’origine de la Société Bougueret, Couvreux, Landel et Cie est extrêmement complexe. Elle résultait de l’association, en 1840, de 9 sociétés ou entreprises, regroupant au total 21 maîtres de forges tous plus ou moins parents. La plus ancienne de ces Sociétés avait été créée en 1824, entre des maîtres de forges locaux et le banquier Bazile, pour exploiter la forge du Maréchal de Marmont.

 

Les Viesse de Marmont étaient déjà maîtres de forges sous l’Ancien Régime. La forge de Sainte-Colombe leur appartenait depuis 1725 et le haut fourneau fut construit en 1776 par le père du maréchal. En 1824, Marmont obtint l’autorisation d’installer une grande forge à l’anglaise, à Sainte-Colombe, malgré les vigoureuses protestations des forges voisines. Le bois  commençait  à manquer  sérieusement dans cette région  et  les efforts du  maréchal pour

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Les deux feux comtois de la forge de Rochefort-sur-Brévon (Côte d’or)

 

 

 

Haut fourneau de Fontaine-Française (Côte d’Or)

 


trouver de la houille furent vains. Les difficultés d’approvisionnement se firent sentir dès le début. Les difficultés financières suivirent aussitôt. Marmont dut s’associer à ses créanciers, mais la société ne reprit pas le passif à son compte et il fit faillite en 1827.

 

Outre Bazile, les créanciers étaient des maîtres de forges locaux, les Maitre, en particulier. Débarrassés de Marmont, ils poursuivirent une active politique de concentration qui devait aboutir à la Société Bougueret, Couvreux, Landel et Cie. Certains de ces maîtres de forges, comme les Belgrand, avaient acquis leurs forges pendant la Révolution, en bénéficiant de la chute des assignats. François Belgrand avait racheté en 1791 le haut fourneau et la forge de Champigny qui avait appartenu à la puissante abbaye de Clairveaux. Son père, Antoine, avait d’ailleurs été maître de forges à Clairveaux qui appartenait aussi à l’abbaye.

 

Parmi les établissements dont la Société Bougueret, Couvreux, Landel et Cie n’avait que l’exploitation, plusieurs sont aussi d’anciens biens nationaux. Ainsi la forge de Froidvent, édifiée en 1508 par la chartreuse de Lugny, fut rachetée en 1791 par Didier Cousturier. Son cousin, Richard Cousturier, rachetait à la même époque le haut fourneau de Prusly qui avait appartenu à l’évêque de Langres. Ce n’est pourtant qu’en 1795 que Richard Cousturier put acquérir le haut fourneau de Voulaines. Il appartenait à l’ordre de Malte dont les biens ne furent saisis qu’après ceux de l’Église. Un autre cousin, Claude Cousturier, dut attendre 1810 pour racheter la forge d’Ampilly-le-Sec. Le marquis de Sommyèvre, n’ayant pas émigré, avait conservé cette forge et ne la vendit que sous l’Empire. Son ancêtre, René de Sommyèvre avait construit le haut fourneau et la forge en 1577. Le haut fourneau de Belan connut un sort semblable puisqu’il appartenait, en 1807, au vicomte de Sainte-Maure, gendre du marquis de Ferrières de Sauveboeuf. Ce dernier avait épousé, avant la Révolution, la dernière descendante de Guillaume Lebrun, marquis de Dinteville, héritière de Belan. Le premier haut fourneau, reconstruit plusieurs fois par la suite, datait du début du XVIIe siècle. Il avait été acheté en 1720 par Guillaume Lebrun qui devint marquis après s’être considérablement enrichi.

 

L’acte le plus ancien signalé, en Côte-d’Or, date de 1483 et concerne la mise à feu du haut fourneau de Vanvey, construit sur les ordres d’Anne de Beaujeu, fille aînée de Louis XI. En 1720, il était aussi dans les mains de Guillaume Lebrun. C’était aussi par héritage que les Kernillien détenaient le haut fourneau de Nod et les forges de Cosne et de Tarperon, tous amodiés à des membres de la famille Maitre, puis à Châtillon-Commentry. Nod avait été construit sur les terres de Mademoiselle de Montpensier et avait appartenu à la famille de Saulx-Tavannes.

 

Le cas de Marcenay, parfois dénommée Larrey, est un peu à part. La baronnie avait appartenu à la duchesse de Longueville, célèbre frondeuse, sœur du Grand Condé, puis passa aux Conti, pour revenir aux Condé qui en firent don à l’hôpital de Chantilly, en 1736. Le haut fourneau construit en 1742, par le prince de Condé, revint aussi, par la suite, à cet hôpital qui le détenait encore en 1807.

 

Parmi les autres forges amodiées par Châtillon-Commentry, la plus célèbre est certainement Buffon. Le célèbre naturaliste s’intéressait depuis sa jeunesse aux forges et à la fabrication du fer. Il avait réalisé des expériences dans la forge d’Aisy. Il a d’ailleurs consacré des articles de son Histoire de la Terre, à la fabrication du fer. Désireux de poursuivre ses expériences et


Retenue de la forge de Noiron-sur-Bèze.

 

 

 

 

Forge de Noiron-sur-Bèze (Côte-d’Or)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Le haut fourneau ;

Côté coulée avec ses deux

arches de soutènement.

 

 


 

 

 

 

 

 

 

LA GRANDE FORGE

DE

BUFFON

(Côte-d’Or)

 

 

 

 

 

 

 

 

L’escalier d’accès au gueulard.

 

 

 

Au premier plan, à gauche, l’entrée de la fenderie. En pied de coteau, au fond, le bâtiment du hait fourneau ; Entre les deux, l’entrée de la forge.


La halle de coulée avec ses balcons pour les visiteurs.

Le haut fourneau lui-même a disparu, mais les arcs-boutants subsistent.

 

L’une des trois chutes et deux arcs extérieurs du haut fourneau.

d’en tirer, éventuellement, quelques profits, il décida de construire une forge sur ses terres de Buffon près de Montbard, sur la Brenne. Il obtint ses lettres patentes le 17 février 1768. En 1780, Wilkinson passa à Buffon, où il fit, paraît-il, sauter le haut fourneau en voulant le faire marcher au coke. La grande forge de Buffon comportait à la fois un haut fourneau, une forge et une fenderie. Elle revint à son fils, puis à la fille de ce dernier, qui la vendit en 1822. Maintenue à feu jusqu’en 1860, elle fut par la suite transformée en cimenterie. Sous l’instigation des propriétaires actuels, une association s’est formée pour restaurer les importants bâtiments qui subsistent.

 

La Haute-Marne que nous atteignons à présent, était, en 1836, le premier département pour la production de fonte, avec 30 000 tonnes par an. On comptait alors 67 hauts fourneaux. Leur nombre atteignait 85 en 1856, pour une production de 92 000 tonnes. Mais déjà la Haute-Marne avait perdu sa place et la production devait rapidement diminuer. En 1900 les hauts fourneaux modernes de Marnaval et de Clos-Mortier assuraient à eux seuls la quasi totalité de la production de fonte, tombée à 54 000 tonnes.

 

La fabrication du fer suivit la même évolution. Si la Haute-Marne était encore en troisième position en 1900 pour le fer, elle n’était que dixième pour l’acier qui avait déjà largement pris la place du fer dans l’économie.

 

Il ne reste aujourd’hui que quelques tréfileries et des fonderies, derniers témoins actifs d’une industrie, là aussi, fort ancienne.

 

Comme en Côte-d’Or, où l’on a retrouvé des lingots de fer gallo-romains, il est très probable que l’exploitation des minerais de la Haute-Marne remonte très loin. On signale l’existence d’une forge à Poissons en 961. Elle était exploitée par les moines de Saint-Urbain. Il est fait mention des forges de la vallée de la Blaise à plusieurs reprises au XIIe siècle. Les abbayes de Clairveaux et de La Crête furent en effet autorisées en 1156 et 1157 à exploiter la forêt de Wassy pour leurs forges. Dommartin et Rachecourt datent de 1264.

 

Une des caractéristiques de la Haute-Marne est de n’avoir pas connu de grande concentration. Déjà, avant la Révolution, on ne trouvait pas d’affaires disposant de plus de cinq forges. Et encore sont-elles le plus souvent de petite taille, en sorte que l’ensemble n’arrive pas à la hauteur des grosses forges des environs de Saint-Dizier.

 

L’enquête de 1772, nous apprend ainsi que le duc de Penthièvre possédait les forges de Marmesse, Châteauvillain, Aubepierre et deux forges dans la Côte-d’Or, à Curgy. Le baron de Thiers est maître de forges à Vraincourt, Riaucourt, Bologne, Vultu et Orquevaux. Le Duc d’Orléans était propriétaire de Charmes et d’Allichamps, importants établissements amodiés à la famille Leblanc.

 

À la veille de la Révolution, les Leblanc exploitent toujours les forges du duc d’Orléans, qu’ils achèteront peu après, mais ils sont déjà en possession du Buisson et du Chatelier. Ils exploitent aussi Marnaval. À l’époque qui nous intéresse, cet ensem ble est dispersé à nouveau. Allichamps appartient à Bourlon, puis passe, en 1854, aux Viry qui possèdent en outre Chevillon et Sommevoire. Tous les hauts fourneaux et les forges furent arrêtés à la fin du XIXe siècle, mais des fonderies subsistent à Sommevoire et à Allichamps qui appartient d’ailleurs toujours aux Viry. Les deux autres entreprises importantes qui existaient avant la Révolution, Contenot et Mollerat, furent aussi dispersées. Mollerat, devenu Mollerat du Jeu,


 

 

Halle de Coulée du haut fourneau d’Ampilly (Côtes d’Or)

 

Haut Fourneau de Marcenay à Larrey (Côtes d’Or)

 

devait d’ailleurs racheter une partie des forges qu’il exploitait : Poissons, Thonnance et Noncourt.Les frères Michel profitèrent aussi de la Révolution. Non seulement ils firent acquisition des forges qu’ils exploitaient à Noncourt, Sionne, Morteau, L’Ecot et Attignéville, mais ils rachetèrent Doulaincourt en 1809 et La Crête en 1810. En 1845, associés à Chagot, leurs forges sont au 24e rang des entreprises sidérurgiques, pour le chiffre d’affaire. Sionne, située aux confins du département des Vosges, avait été cédée à Muel avant 1823.

 

Au 28e rang de ce classement, on trouve une autre affaire de la Haute-Marne : la Société de Lespérut, Gény et Cie qui détenait les forges de Vraincourt, Eurville, Rachecourt et Donjeux.

 

La position de ces deux affaires, dans le classement, montre bien la dispersion des forges de ce département, malgré l’importance de la production. Il y eut cependant une tentative de concentration qui devait échouer. En 1829, Capitain racheta les forges de Vecqueville, puis celles de Forcey, Roche-sur-Rognon, Bettaincourt, Rimaucourt et surtout Doulaincourt. En 1839, Capitain installe à Doulaincourt une grande forge à l’anglaise. Il modernise dans le même temps les autres établissements en sorte, qu’en 1845, il est à la dixième place des entreprises sidérurgiques. Mais deux ans plus tard, la crise l’oblige à cesser ses paiements. La Société Capitain et Cie est mise en liquidation judiciaire en 1848. Capitain avait aussi des forges dans la Meuse qui furent également vendues. Par la suite, Capitain s’associa au maître de forges Salin pour exploiter Vecqueville. Le nom de Capitain subsiste encore de nos jours à Joinville dont la fonderie appartient à la Société Ferry-Capitain et Cie.

 

Parmi les nombreuses fonderies qui subsistent en Haute-Marne, il faut citer, outre Allichamps et Joinville, celles de Dommartin-le-Franc, qui conserve un splendide haut fourneau des années 1830, et Farincourt, qui est restée dans la famille de Tricornot depuis 1857.

 

On ne peut cependant quitter la Haute-Marne sans parler de deux forges qui devaient prendre une grande importance dans la seconde moitié du XIXe Siècle.

 

La plus ancienne est Clos-Mortier, créée en 1575 par Jean Buat, marchand à Saint-Dizier. Les lettres patentes avaient été signées par Henri III. L’autorisation fut confirmée par Henri IV en 1605. Elle commença à prendre une certaine importance en 1835 lorsque les maîtres de forges, Rozet et Ménisson, décidèrent la construction d’un second haut fourneau, puis d’une tréfilerie. Mais la grande époque de Clos-Mortier commença en 1850. Un important programme d’investissements fut réalisé. Une nouvelle usine fut construite aux Lachats, sur la rive droite de la Marne. On y trouve un nouveau haut fourneau, 5 fours à puddler, une presse et 5 laminoirs. Reconvertie en tréfilerie, après la Grande Guerre, par Jobez, héritier des Rozet et descendant des maîtres de forges de Syam, dans le Jura, Clos-Mortier fut fermée en 1976.

 

Marnaval est un peu moins ancienne. La forge fut autorisée en 1603 par Henri IV dans des circonstances qui sont restées dans les annales. Henri IV, en visite en Champagne, n’était encore qu’à la porte de Saint-Dizier, lorsqu’il entendit battre « aux champs ». La garde avait pris pour le roi, l’échevin Baudesson qui se présentait à cet instant. La ressemblance était, paraît-il, frappante. Passant devant la garde, le roi se serait écrié « Ventre bleu, y-a-t-il deux rois ici ? » Il comprit la méprise en voyant l’échevin qui s’avançait, vers lui. Le Vert Galant fit alors cette plaisanterie douteuse : « Votre mère aurait-elle séjourné en Béarn ? » À quoi l’échevin répondit, un peu effrontément : « Non Sire, mais mon père a beaucoup voyagé ». Henri IV ne lui en tint sans doute pas rigueur, car le jour même il signait les lettres patentes de Baudesson pour construire une forge à Marnaval.

 

Haut Fourneau d’Osne le Val (Haute-Marne)

 

 

Restes du haut Fourneau d’Essarois (Côtes d’Or)


Le château du maître de forges de Sionne (Vosges)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Haut fourneau de Menaucourt (Meuse)

(rehaussé vers 1865)

 

 

 


 

 

 

 

 

Haut fourneau de Dommartin-Le-Franc (Haute-Marne)

 


Haut fourneau de Billy-sous-Mangiennes (Meuse)

 

 

Haut fourneau de Cons-La-Granville (M. et M.)                                  Haut fourneau de Doron (Meurte et Moselle)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Marnaval devait suivre la même progression que Clos-Mortier. En 1840, les propriétaires, Becquey et Colette de Baudricourt, disposent d’un haut fourneau et de 2 fours à puddler. En 1860 Becquey installe une forge à l’anglaise avec 7 fours à puddler et 4 laminoirs. Dix ans plus tard, Emile Giros devait donner un grand essor à cet établissement. En 1900, il possède 4 hauts fourneaux, 10 fours à puddler, 4 marteaux pilons et 7 laminoirs. En 1922, l’extraction du minerai fut arrêtée en Haute-Marne, en sorte que les hauts fourneaux durent être approvisionnés avec du minerai lorrain. Ils furent éteints en 1932, et rallumés un an en 1939. Une aciérie Martin fonctionna jusqu’en 1958, il ne reste de nos jours qu’une tréfilerie.

 

Signalons que la forge d’Orquevaux, qui appartenait comme nous l’avons vu au baron de Thiers en 1772, était aux mains de Caroillon de Vandeul, gendre de Diderot, en 1818. Elle cessa ses activités en 1854. On ne peut omettre, non plus, de signaler Cirey qui avait appartenu au marquis du Châtelet-Lomont, mari de la célèbre Madame du Châtelet, maîtresse de Voltaire. Cette forge de Cirey était la propriété de Monsieur de Damas lors de la visite de la duchesse d’Angoulême en 1826. Cette altesse royale devait apprécier les visites d’usines, puisqu’elle était passée quelques mois plus tôt dans les usines des Jackson, dans la région stéphanoise ; bien plus, elle avait tenu à descendre dans un puits de mine.

 

Nous arrivons à présent dans la Meuse. On trouve, dans ce département, deux centres sidérurgiques distincts. Celui du Sud, encore en Champagne, et présentant les mêmes caractéristiques que celui de Haute-Marne, et celui du Nord qui se rattache aux Ardennes. Au Sud, la forge de Morley est la première mentionnée. Elle fut louée en 1188, par Simon de Sarrebrück, à l’abbaye d’Ecurey. En 1788, cette forge appartenait au prince de Bauveau-Craon.

 

On ne connaît pas la date de création d’Abainville. Certainement antérieure à 1709, elle appartenait au marquis de Salles en 1789. Le marquis la racheta à son retour en France en 1794. Elle avait été saisie comme bien d’émigré. En l’an VIII, Salles la vendit à Muel qui acquit par la suite Sionne et Villouxel. Muel installa des fours à puddler dès 1823. En 1845, l’usine est exploitée par la Société Gabillot et Cie et est à la 21e place des sociétés sidérurgiques françaises. En 1868, elle est passée aux mains de la Société Lasson, Salmon et Cie. La forge fut arrêtée à la fin du XIXe siècle et les bâtiments utilisés par un maître carrier. Une des forges que possédait Muel-Doublat, héritier de Muel, lors de sa faillite en 1841, fut rachetée par Grosdidier, maître de forges à Commercy. Nous avons vu que le procédé Martin dit « basique » fut mis au point dans les établissements Grosdidier et Cie de Commercy. Cette société devint, en 1898, la Société des Forges et Aciéries de Commercy. L’établissement qui subsiste dans cette ville est spécialisé dans la fabrication des produits de soudage qui a connu une très grande extension depuis la dernière guerre.

 

Un fonderie subsiste aussi à Dammarie-sur-Saulx. Elle appartient à la Société Salin et Cie.

 

Parmi les établissements du Nord de la Meuse, on peut noter Billy-sous,Mangien nés qui appartenait, avant la Révolution, à l’abbaye de Châtillon, et Stenay, au prince de Condé. Le haut fourneau de Billy fut reconstruit en 1845, en même temps que des fours à puddler dont il ne reste rien.

 

Avant de passer dans les Ardennes, il nous faut revenir un peu en arrière pour examiner les départements de la Meurthe et de la Moselle. Le département de la Meurthe-et-Moselle n’a été créé qu’après le traité de Francfort, par le rattachement de la partie non annexée de la Moselle à l’ancien département de la Meurthe. Ce département ne comptait que deux petites forges à Abreschwiller et Saint-Maurice, sans haut fourneau. Elles se rattachaient, en fait, au groupe des Vosges. La forge de Pompey, créée justement en 1836, par la Société Fould, Dupont et Cie, ne figure pas encore dans l’état du Service des Mines. Pont-à-Mousson ne fut créée pour sa part qu’en 1856, par Paul Cavallier. Quoique cette région soit très riche en minerai, il présente l’inconvénient d’être phosphoreux ce qui en empêcha longtemps l’exploitation. En Moselle, le minerai est lui aussi phosphoreux, mais la proximité des Ardennes et de la Sarre, permettait aux maîtres de forges de fabriquer des fers convenables en mélangeant la minette locale avec de meilleurs minerais qu’ils faisaient venir, souvent à grands frais.

 

La plupart des forges de la Moselle, tel que ce département existait en 1836, se trouvent autour de Longwy. Mais il y a une exception de taille.

 

Un haut fourneau est mentionné à Briey dès 1260. La forge appartenait au comte de Bar. En 1704, la forge d’Hayange, non loin de là, est rachetée par Jean Martin Wendel. Si l’évêché de Metz est français, cette région est encore en Lorraine. Elle ne fut rattachée à la France que par le traité de Ryswick en 1766. Charles Wendel avait alors succédé à Jean-Martin. Ignace de Wendel, le fils de Charles effectua des essais d’utilisation du coke à Hayange, en 1769. Par la suite, il participa à la construction d’Indret et du Creusot. En 1784, à la mort de Charles, sa femme, la célèbre Madame d’Hayange, prit en main la forge familiale. Mais toute la famille émigra lors de la Révolution. Ignace de Wendel, dont la tête avait été mise à prix, devait d’ailleurs disparaître en Allemagne.

 

Les forges d’Hayange furent séquestrées en 1795. D’abord amodiées par l’Etat, elles furent vendues en 1799. Granthil s’en porta acquéreur, mais il fit faillite en 1803. La même année, les forges furent rachetées par deux fils d’Ignace de Wendel, Charles et François, et par son gendre Balthazar de La Cottière. La direction en fut confiée à François, alors âgé de 25 ans. Il reçut d’importantes commandes de boulets et d’essieux pour l’artillerie impériale. En 1811, il rachetait la forge de Moyeuvre.

 

Sous la Restauration, les forges furent résolument modernisées. En 1822, on trouvait un haut fourneau au coke, 7 fours à puddler à Hayange et 6 autres à Moyeuvre. Des laminoirs de corroyage, en remplacement des martinets, sont en marche dès 1830. Cependant, toutes les installations sont actionnées par des roues hydrauliques. En 1829, on avait renoncé à terminer l’installation d’une machine à vapeur, matériel encore peu fiable. Les fers qui sortent de ces forges n’ont cependant pas la qualité de ceux du Berry ou de Haute-Marne: Même fabriquée, avec un adroit mélange de minerais locaux et importés, la fonte est assez médiocre. Mais les prix de revient sont particulièrement bas. Dans les périodes de crises, 1821, 1827, 1840, 1847, tous les maîtres de forges du Sud-Est se plaignent de la concurrence des Wendel.

 

En 1840, commence la fabrication des rails de chemin de fer. Les Wendel participent à tous les partages des grands marchés avec leurs concurrents. En 1845, les forges sont au 9e rang.

La guerre de 1870 allait apporter de grandes perturbations dans l’entreprise. La Société des petits-fils de François de Wendel était constituée dans la zone annexée par l’Allemagne, pour exploiter les usines qui s’y trouvaient, pendant que la Société de Wendel et Cie prenait les établissements demeurés en France.


 

Hayange, les hauts fourneaux et l‘aciérie Thomas

 

 

Jœuf, les hauts fourneaux (Moselle)

 

 

 


Les deux sociétés ne furent réunies qu’après la Grande Guerre, mais entre-temps les deux affaires avaient pris une toute autre dimension. L’invention du convertisseur Thomas bouleversa la carte de l’industrie sidérurgique de la France.

 

En 1879, Henri de Wendel acheta le brevet Thomas pour la Lorraine annexée et en 1881, la Société de Wendel et Cie, en association avec Schneider et Cie, fit de même pour la France. La première coulée d’acier Thomas fut réalisée à Hayange cette même année. En France, une aciérie fut installée à Joeuf.

 

Les usines prirent une extension considérable entre les deux guerres. Après la dernière guerre, le plan Marshall permit la construction d’une usine moderne, dans le cadre de la Sollac.

 

Par la suite, le groupe Wendel fusionna avec Sidélor pour former la Société Wendel-Sidélor. Sidélor avait pris en 1950 la suite de la Société Lorraine de Rombas. Lors de la fusion, Sidélor exploitait les forges de Rombas, d’Homécourt et de Villerupt.

 

En 1976, toutes les usines du groupe, furent apportées à la Société Sacilor, créée quelques années plus tôt pour la construction des aciéries à l’oxygène de Gandrange. Sacilor absorba peu après l’usine d’Hagondange, ex UCPMI. Les participations des actionnaires des Sociétés constitutives sont passées à la Société holding Marine-Wendel, dont Sacilor est donc une filiale. L’autre filiale de la holding, la CGIP, en fut détachée lors de la nationalisation de la sidérurgie en 1981. La Sollac est elle-même devenue une filiale de Sacilor qui fusionna avec Usinor en 1986. Usinor-Sacilor devint Arcelor en 2002 suite à la fusion avec l’Espagnol Aceralia et le Belge Arbed. L’ensemble fut revendu en 2006 et intégré au groupe Arcelor-Mittal.

 

Parmi les quelques autres établissements de la Moselle, dans ses limites de l’époque, on peut citer Herserange, créée en 1553, et qui appartenait, avant la Révolution, au baron d’Huart et les forges de Buré-d’Orval et de Dorlon à l’abbaye d’Orval.

 

En 1825, les Ardennes arrivent en cinquième position pour la production de fonte derrière la Haute-Marne, 22 000 tonnes, La Haute-Saône, 18 000, la Côte-d’Or, 15 600 et la Meuse, 12 500 tonnes. La production des Ardennes atteignait 12 000 tonnes et ce département précédait la Moselle et le Cher, tous deux à 10 000 tonnes. La production de la France était de 161 000 tonnes de fonte par an.

 

En 1835, la production des Ardennes s’est accrue dans la même proportion que celle de la Haute-Marne. Tous les hauts fourneaux allaient d’ailleurs aussi au charbon de bois. En 1869, la production n’atteignait cependant que 30 000 tonnes de fonte et l’on ne comptait plus que 4 hauts fourneaux, sur les 25 qui existaient en 1836. Le dernier, celui de Vireux-Molhain, fut mis hors feu en 1894.

 

La fabrication du fer au four à puddler s’est maintenue plus longtemps. Elle fut remplacée progressivement par des aciéries dont il ne reste plus trace aujourd’hui. Seules subsistent une importante activité de transformation et des fonderies.

 

Mais revenons un peu sur l’origine de la sidérurgie ardennaise. Les plus anciens hauts fourneaux de cette région dateraient du milieu du XVIe siècle. Il existait des forges bien avant. Ainsi l’abbaye de Chéhéry possédait-elle la forge du même nom, avant 1390.


Bâtiment du haut fourneau

 

 

Forge de Vendresse (Ardennes)

 

 

 

 

Le haut fourneau au milieu

des bassins de la pisciculture.

 

 

 


Vendue comme bien national en 1791, à Gérard de Melcy, elle passa ensuite à son fils. Celui-ci épousa une actrice célèbre de l’époque, Julia Grisi, et ayant dilapidé sa fortune, il fit faillite en 1860.

 

Une autre abbaye, la chartreuse de Mont-Dieu, possédait des forges à Bairon, elles aussi vendues comme bien national. Parmi les forges saisies, comme biens d’émigrés, on peut citer Vendresse, fondée en 1542, au duc de Valentinois et Les Mazures, à Armand du Plessis de Richelieu, duc d’Aiguillon, arrière-petit-neveu du cardinal de Richelieu.

 

Contrairement à la situation générale de la France, à la veille de la Révolution, la plupart des forges des Ardennes appartiennent au tiers état. Sur 26 établissements, la bourgeoisie en possède 20. Il faut d’ailleurs noter que la distinction entre bourgeoisie et noblesse a quelque chose d’assez arbitraire. Nous avons pu voir dans les pages qui précèdent que la possession d’une forge a souvent été un tremplin pour l’accession à la noblesse, position sociale très enviée, certainement davantage pour les apparences que pour les privilèges souvent assez théoriques. La distinction entre la noblesse et la bourgeoisie avait commencé à s’estomper avec les édits de Charles IX, éliminant la dérogeance pour toutes les activités maritimes. Colbert devait en fait porter le coup de grâce. La noblesse fut autorisée à se livrer à l’armement, aux assurances maritimes, au négoce en gros et à prendre des participations dans les Compagnies et Sociétés commerciales et donc dans l’industrie. En pratique, seuls le petit commerce et l’artisanat entraînaient la dérogeance. Un noble pouvait faire des affaires, mais seulement des grandes. Un riche bourgeois pouvait se faire anoblir sans aucune difficulté et conserver ses affaires.

 

Dans les Ardennes, Léopold Raux était, avant la Révolution, entrepreneur de plusieurs forges. Toutes appartenaient à des bourgeois. La crise de 1787 fut terrible. Tous les propriétaires durent vendre. Sous l’Empire, Raux était le plus gros maître de forges des Ardennes ; il avait successivement racheté les deux forges de La Neuville-aux-Joutes, celles de La Neuville-aux-Tourneurs et de Signy-le-Petit.

 

Sous la Restauration, le maître de forges Gendarme fit acquisition des hauts fourneaux et forges de Vendresse, Vrïgne-au-Bois, Boutancourt et Flize. Boutancourt, en particulier, fut reconstruite à l’anglaise. En 1845, Gendarme, surnommé par les ardennois marquis de Carabas, possède la lle entreprise sidérurgique française. Il devance Seillière et Cie, son seul véritable concurrent dans les Ardennes. Avec les forges de Chauvenay, Margut, Osnes, Carignan et Vrigne, Seillière et Cie est en 13e position. C’est dans les forges de cette société qu’étaient employés les frères Schneider, avant d’être envoyés au Creusot dont Seillière détenait lui-même une part majoritaire.

 

La Société Morel et Cie est en 18e position, toujours en 1845, et exploite les forges de Monthermé et des Mazures.

 

L’année 1835 marque la fin de la Manufacture Royale d’Armes à feu de Charleville, un siècle après sa création. À la veille de la Révolution, les entrepreneurs étaient Sérilly et Ignace de Wendel, tous deux mêlés à l’affaire du Creusot. Par la suite, l’entreprise fut confiée au Maréchal Soult en même temps que celle de la Manufacture Royale d’Armes à feu de Maubeuge. Soult avait d’ailleurs confié la direction des entreprises à Léon Talabot. Maubeuge avait été créée en 1701 et fut fermée à la même époque que Charleville. Cette manufacture nous a fait entrer dans le département du Nord qui termine cet ouvrage.


Château du maître de forges de Rémilly (Ardennes)

 

Château du maître de forges de Bazeilles (Ardennes)


En 1836, le Nord n’avait encore qu’une place très secondaire dans la sidérurgie française. On ne comptait que 3 hauts fourneaux au charbon de bois : Fourmies, Ferrière-la-Grande et Hayon. Ce dernier appartenait en 1788 aux comtes de Mérode-Westerloo qui l’exploitaient encore en 1849.

 

Avant la Révolution, l’entreprise Despret et Polchet exploitait 13 forges dont Hayon, Anor, Milourd, La Lobiette, La Galoperie et Liessies qui étaient encore en activité en 1835. Toutes ces forges étaient situées dans le sud du département. À partir de 1826, des usines nouvelles vont cependant être créées aux environs de Valenciennes et de Maubeuge.

 

Ce fut d’abord le cas de Raismes, autorisée en 1822, entièrement équipée à l’anglaise, par la Société Dumont, Renaux, Piolet, Leclercq-Sézille et Cie. Cette affaire était au 37e rang en 1845. En 1835, une usine du même genre est installée à Trith-Saint-Léger par la Société Leclercq-Sézille et Cie. Elle est au 23e rang du classement de 1845. C’est aussi en 1835 que la Société Serret, Lelièvre et Cie fit construire des hauts fourneaux au coke, à proximité des houillères d’Anzin, exploitées par Périer qui les avait acquises en 1798. Par la suite Serret, Lelièvre et Cie rachetèrent l’usine à fer de Denain, créée en 1834, par Dumont. Serret, Lelièvre et Cie était au 16e rang en 1845. Cette Société était alors précédée, dans le Nord, par Hamoir, Serret et Cie qui détenait la 14e place du classement national.

 

De toutes ces usines modernes, seules Raismes et Trith-Saint-Léger figurent dans l’état de 1836.

 

En 1845, Léon Talabot rachète la forge d’Anzin pour le compte de Rothschild. Cette forge, à l’anglaise elle aussi, avait été créée en 1836 par la Société de Commerce de Bruxelles qui avait dû s’en défaire en 1837 à la suite de la crise économique qui sévissait en Belgique. C’est d’ailleurs lors de cette crise que le célèbre Cokerill, installé à Seraing, fit faillite. En 1849, la Société Talabot, d’Anzin, fusionna avec la Société Serret, Lelièvre et Cie installée à Anzin, également, et à Denain, pour former la Société des Hauts Fourneaux, Forges et Aciéries de Denain et d’Anzin.

 

Il fallut attendre ensuite un siècle pour que se produise un nouveau regroupement. Denain-Anzin fusionna en 1948 avec la Société des Forges et Aciéries du Nord et de l’Est créée en 1881. Cette dernière société était installée principalement à Trith-Saint Léger où elle succédait à la Société des Mines et Usines du Nord et de l’Est de la France, elle-même ayant pris la place de la Société Leclercq, Sézille et Cie.

 

Les usines du nouveau groupe Denain-Anzin-Nord-Est furent rassemblées dans le cadre de l’Union Sidérurgique du Nord, Usinor.

 

Maubeuge échappa à ces regroupements successifs. La Société des Hauts Fourneaux de Maubeuge succéda en 1849 à la Société Hamoir, Serret et Cie et fut absorbée en 1902 par la Société Métallurgique de Senelle-Maubeuge, devenue par la suite la Fabrique de Fer de Maubeuge.

 

Ainsi s’achève ce tour de France des Forges. Bien sûr, la plupart d’entre elles mériteraient un livre à elles seules. La bibliographie encore relativement réduite pour un domaine aussi prestigieux, ne manquera pas de bénéficier du développement, récent en France, de l’Archéologie Industrielle.

 

Dans le même temps s’est renforcé le souci de préservation du patrimoine national. Si l’on peut douter de l’intérêt esthétique des usines de la fin du XIXe siècle, certaines peuvent cependant présenter un intérêt technique. Par contre, les forges du XVIIIe siècle et de la première moitié du XIXe siècle ne manquent jamais d’apparence. Leurs caractères historique et technique se trouvent toujours associés à l’aspect esthétique.

 

C’est dans cette perspective que l’Administration a entrepris depuis plusieurs années un effort parallèle à celui qu’elle a mené, avec le meilleur résultat, pour la préservation des châteaux de France. Plusieurs anciennes forges et hauts fourneaux ont déjà été classés Monuments Historiques, ou sont en passe de l’être. On peut citer : Cons-la-Granville, Vendresse, Guérigny, Baignes, Salles, Buffon, Savignac-Lédrier et Forgeneuve.

Le problème de la restauration de ces installations, tient principalement au fait qu’elles ne peuvent être d’aucun usage, si ce n’est d’être proposées à la visite. Certaines communes, dans la Haute-Marne en particulier, ont transformé les logements d’ouvriers en résidences sociales, mais que faire d’un haut fourneau ? À Vendresse, le Ministère de l’Agriculture a installé une très importante pisciculture dans le bâtiment du haut fourneau qui n’en occupe qu’une petite partie. À Buffon et à Guérigny, des associations se sont formées pour tenter de remettre progressivement en état les bâtiments et en faire des musées. La forge de Savignac-Lédrier représente certainement l’ensemble le plus complet et le plus intéressant. Les descendants du maître de cette forge en sont encore propriétaires et ont créé aussi une association pour rassembler les fonds nécessaires à la restauration.

 

Mais tous les autres bâtiments et hauts fourneaux intéressants se trouvent isolés, parfois fort loin de toute agglomération et en dehors des grands courants touristiques. La sauvegarde devient alors un acte gratuit soutenu seulement par la volonté ou la fierté du propriétaire des lieux, qu’il faut louer d’avoir su conserver des installations souvent gênantes, parfois dangereuses.

 

Mes remerciements vont naturellement à toutes les personnes qui m’ont reçu et renseigné, toujours le plus aimablement, à travers toute la France. Je remercie plus particulièrement les propriétaires qui m’ont autorisé à photographier les installations qui subsistent.


 

 

 

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L’industrie métallurgique en Argonne (Et. Ardennaises 1962)

SEDILLOT R.

La maison de Wendel de 1704 à nos jours.

SEILLERE de

Les Wendel

THUILLIER G.

Georges Dufaud et la métallurgie nivernaise au XIXe siècle

THUILLIER A.

Emile Martin

VERNEILH de

Les anciennes forges du Périgord (1877)-Bulletin de la Société historique du Périgord 1879

VIAL J.

L’industrialisation de la sidérurgie française (1968)

VIEILLARD A.

Histoire de Morvillars et Mérizé (1926)

VILLAIN

Le fer et la métallurgie à la fin du XIXe

VILLEROCHE de

Notice sur les forges d’Audincourt

VILLEROCHE de

Mémoire de la Société d’Emulation de Montbéliard (1900)

S.1., ni d.

La famille Schneider

 

Pub. Collective (Sider. par BOYER)

D’eau et de Feu, le Saut-du-Tarn et les Hommes Editions de la Revue du Tarn (1979)

Forges de Franche-Comté

Livre d’Or 1914-1918

 

Revues et périodiques :       - Revue d’Histoire de la Métallurgie (Musée du fer de Nancy)

                                          - Annales des Mines et résumés des comptes rendus des travaux

                                          - Mémorial de l’Artillerie Française

 

Nota : Les ouvrages à caractère général, encyclopédies, traités ou thèses scientifiques, sociales et économiques n’ont pas été mentionnés.

 


GLOSSAIRE

 

 

AFFINAGE

En sidérurgie, décarburation de la fonte par oxydation qui provoque simultanément l’élimination du phosphore, du soufre et du silicium.

BAS FOURNEAU

Foyer fermé utilisé avant l’invention du haut fourneau pour réduire directement le minerai et fabriquer de l’éponge de fer.

BOCARD

Pilons verticaux soulevés par les cames d’un arbre tournant sous l’action d’une roue hydraulique.

COURSIER

Petit canal en bois ou en maçonnerie amenant l’eau sur les roues hydrauliques.

DROME

Grosse poutre en chêne destinée à reprendre la réaction du ressort des gros marteaux latéraux.

FENDERIE

Atelier de refendage des barres produites à la forge. Les petites barres obtenues s’appelaient des verges.

FONDERIE

Atelier de fonte et de moulage de la fonte pour les canons de Marine, les tuyauteries, les plaques de cheminées et les ustensiles.

FORGE

Atelier d’affinage de la fonte et de mise en forme de la loupe, ou éponge de fer, obtenue au foyer d’affinage. Jusqu’au XXe siècle, on désignait par« forge » l’ensemble de l’usine de fabrication du fer.

FRETTE

Anneau en fer destiné à maintenir, ou renforcer, une structure cylindrique en fer, bois, briques ou pierres.

GRILLAGE

Traitement des minerais avant introduction dans les hauts fourneaux conduisant principalement à les désulfurer et à les sécher.

HAUT FOURNEAU

Cuve en brique réfractaire, convenablement renforcée par une structure en pierres de taille, en briques ou en acier, dans laquelle les minerais sont réduits pour donner de la fonte.

MARTEAU

Gros marteau de forge, constitué d’une enclume et d’une tête fixée à un manche mobile autour d’un axe horizontal. La tête des martinets latéraux est soulevée par les cames de l’arbre d’une roue hydraulique, agissant sur le manche entre la tête et l’axe. Dans les martinets terminaux, les cames appuient sur le manche du côté opposé à la tête par rapport à son axe. Les gros marteaux latéraux étaient parfois appelés « ordons »

MARTINET

Marteau hydraulique de taillanderie.

MAZEAGE

Traitement de la fonte par refusion, avant affinage. L’atelier de mazéage a reçu le nom de finerie, de l’anglais « fine metal »

PATOUILLET

Cuve de lavage des minerais par brassage. Les agitateurs sont directement fixés à l’arbre d’une roue hydraulique.

PLATINERIE

Atelier de fabrication des tôles au martinet. L’opération s’appelle planage ou platinage.

PUDDLAGE

Affinage de la fonte mazée (fine metal) dans un four à puddler.

RINGARD

Barre de fer utilisée pour diverses opérations sidérurgiques.

TAILLANDERIE

Atelier de forgeage des outils à taillant.

TIRERIE

Atelier d’étirage du gros fil de fer.

TREFILERIE

Atelier d’étirage du petit fil de fer.

 

 

 

 

 

TABLES DES MATIÈRES

 

Introduction ..........................................................       7

 

Première partie .....................................................     11

 

LES MÉTHODES

 

 

l.  L’eau.................................................................       13

2. Le haut fourneau ..............................................        25

3. La forge ............................................................       43

4. La transformation...............................................       59

 

Deuxième partie....................................................        67

 

LES ÉTABLISSEMENTS

 

 

1. Le Centre ..........................................................      69

2. L’Ouest .............................................................      83

3. Le Sud-Ouest .....................................................     99

4. Le Sud-Est ........................................................    119

5. L’Est et le Nord ................................................     137

 

Bibliographie .......................................................       170

 

Glossaire ..............................................................     173

 

 

ANNEXE 1

 

List of remaining main blast furnaces erected before 1860

 

ANNEXE 2

 

Liste des 866 forges existant en 1836 établies par les ingénieurs des Mines.

 


ANNEXE 1

 

 

FRANCE   LIST OF REMAINING MAIN BLAST FURNACES ERECTED BEFORE 1860

 

 

Forge name

Location

Date of erection

Condition

Situation

AMPILLY- LE-SEC

 

Chatillon/Seine  (Haute-Marne)

1829

fully standing, nice archs inside a building

private owner visite sur rendez-vous: 0623778243

ANLHIAC

 

St-Médard-d’Excideuil (Dordogne )

1750 surelevated 1840

1 nice B.F. similar to Ans

private owner free access

 

ANS

 

Tourtoirac (Dordogne )

1750 surelevated 1840

2 nice twin B.F. stone structure fully standing.

private owner living in Paris

AUBEPIERRE

Aubepierre-sur-Aube (Haute-Marne)

1839

Foundation of the B.F.

 

private owner, not accessible

 

BANCA

Banca (Pyrénées-orientales)

1850

stone structure fully standing

in a parking , free access always

 

BAYAC

Bayac (Dordogne)

1850

stone structure fully standing

 

Near a museum free access

BEAUMONT-LA-FERRIERE

Beaumont-La-Ferrière (Nièvre)

(1840)

stone structure fully standing

in a parking , free access always

 

BILLY-SOUS- MANGIENNES

Billy (Meuse)

1850

stone structure damaged

near the road

free access

 

BLANQUEFORT

Blanquefort (Lot-et-Garonne)

 

(1850)

stone structure fully standing

in the village

private, visible from street.

BOUËX

Bouëx (Charente)

(1850)

stone structure fully standing

Along the road free access

 

BROCAS

Brocas (Landes)

(1850)

stone structure fully standing

in the town , always free access

 

BUFFON

Montbard (Cote-d’Or)

1768

nice archs standing in a XVIIIe building, nothing of the B.F. itself

restoration in pro­

gress. Museum

 

CHAMP-DE-LA- PIERRE

Rasnes (Orne)

(1820)

stone structure damaged

restoration in progress in a private forest free access always

CHAUTAY

Le Chautay (Cher)

(1860)

one face only standing

near the road dangerous

 

CIREY

Cirey (Haute-Marne)

(1820)

Basement on1y

in a private farm nobody living around

 

CORBANCON

Méziere-en-Brienne (Cher)

(1820)

part of the stone structure badly damaged

near the road behind the forge master's estate,

CRAMIN

Chasnay (Nièvre)

1840

stone structure fully standing

 

 

CUZOHN

 

Fumel (Lot-et-Garonne)

 

1863

Standing structure with part of archs

 

private owner living there.

DOMMARTIN- LE-FRANC

Dommartin-le-Franc (Haute-Marne)       

1820

Nice stone and brick structure fully standing with a large access arch.

near a foundry still in operation see the shop of the foundry

 

DORLON

Longuyon (Meurthe et Moselle)

(1850)

Stone circular structure slightly damaged

dangerous access forbiden visible from the road.

DHUIS

Montheries (Ardennes)

1834

Stone structure damaged

Long the river Dhuys free access.

 

ESSAROIS

Aignay-le-Duc  (Côte-d’or)

(1820)

Stone structure damaged

in a private farm; owner living there 7 km north of the village

 

FAYOLLE

Jumilhac (Dordogne)

(1780)

Stone structure fully standing

in a private vacation estate

 

FONTAINE- FRANCAISE

Fontaine-Francaise (Côte-d’or)

(1850)

Stone structure fully standing

5km  south of the castle rivate, dangerous see castle owner

FORGENEUVE

Saint-Felix-De-Reillac (Dordogne)

(1820)

nice stone structure fully standing

up-stream Miremont  in a private vacation estate .

FORGENEUVE

Javerlhac (Dordogne)

1750

2 nice twin B.F. in their XVIII building  perfect condition

private visible from the road 3km before Javerlhac keys available in the house behind

IVOY-LE-PRE

La-Chapelle-D’Angillon (Cher)

1850

Only fire bricks are remaining, badly damaged

In a dumping ground

JOMMELIERES

Jommelieres (Dordogne)

(1820)

Stone structure damaged used as water tank

In a seedbed

see the owner

LA GUERCHE

La Guerche (Cher)

(1850)

Stone structure

 

 

in the town free access always

LA HARDOUINAIS

Merdrignac (Côtes du nord)

1817

Stone structure with nice archs fully standing

In a private estate (Groupama)

 

LA MOTHE

Marthon (Charente)

1820

Stone structure standing nice blast hole in its building.

in a private estate see the landlady

LA-GRANVILLE

Cons-La-Granville (Meurthe Et Moselle)

1865

Stone structure fully restored

 

in the town free access always

LANOUEE

Josselin (Morbihan)

1820

Stone structure standing used as water tank

In a private estate inhabited the whole year see the landlord

LA VACHE

Raveau (Nièvre)

1820

Stone structure standing

 

Unknown

 

LE MOULINET

Saint-Front-Sur-Lemance (Lot Et Garonne)

1854

Nice stone structure f ully standing

 

in an old farm see the farmer

LIMANTON

Moulins-Engilbert (Nièvre)

(1840)

Stone structure standing  

 

In a little wood, just below the road, open

MARCENAY

Marcenay (Cote D’Or)

(1820)

Stone structure standing  

 

near the road open restoration in progress

MENAUCOURT

Menaucourt  (Meuse)

(1820)

Stone structure standing

 

in a farm open

MONTAGNEY

Montagney(Doubs)

Before 1800

Nice stone structure standing in a barn two archs missing

See the owner

NOIRON

Noiron-Sur-Beze (Cote D’Or)

(1820)

Very impressive stone structure with archs in its buiding

 

in the town, private see the owner (week ends)

OSNE-LE-VAL

Osne-le-Val (Haute-Marne)

1835

stone structure standing use as sand loading funnel for the foundry still working

see the manager closed on week ends and August

OSNE-LE-VAL        

Osne-le-Val (Haute-Marne)

1856

stone structure standing

see the manager closed on week ends and August

 

RUSTREL

Rustrel (Vaucluse)   

1846

 

Two nice B.F. fully standing

 

see the owner

SALLES

Perret (Côtes d’Armor formerly Côtes du Nord)

(1850)

Only the building around the Blast Furnace is remaining

Private property open to visit

SAINT-VINCENT-DE-MERCUZE

Saint Vincent Saint-de-Mercuze (Isère)

1850

Stone structure standing building damaged

downstream the village. In a private­

holidays estate

SAINT-BENIN D’AZY

Saint-Benin d’Azy (Indre)

 

(1840)

stone structure badly damaged

 

 

Status unknown

SAINT-DENIS-SUR-SARTHON

Saint-Denis-Sur-Sarthon (Orne )

1856

Nice circular stone structure fully standing

 

In the town  (little street)

Open

SAVIGNAC- LEDRIER

Savignac- lédrier (Dordogne)

1820

Fully standing with bellows    

closed, restoration

                in progress

SOMMEVOIRE

Sommevoire (Haute Marne)

1842

Fully standing inside a foundry still in activity

see the manager closed on week ends and August

TORTERON

Torteron (Cher)

(1850)

 

Stone structure badly damaged

 

open

in a corn silo area

TRECY

La Guerche (Cher)

(1855)

Basement up to 2 m stone standing only

In an olf farm see the landlord

VARENNES

Champsecret (Orne)

(1850)

stone structure standing includes also the ruins of the forge

Private estate Open all along the year

VENDRESSE

Vendresse (Ardennes)

(1820)

stone structure in                a XVIIIe building used for pisciculture

always open see the manager

VEUXHAULLES

Veuxhaulles (Haute-Marne)

(1840)

stone structure standing

in a private estate see the landlord

VIALETTE

Jumilhac (Dordogne)

(1810)

little stone structure

fully standing

in a private holidays estate

 

VIMONT

Plazac (Dordogne)

1854

Exactly the same as ANS not surelevated badly damaged

open free

(date between bracket are not known exactly. The dates are those of the existing structure, older blast furnaces were generally existing before)

 

At least 10 rough iron hearths are still standing in Forges de Salles (Côtes d’Armor, one Walloon type), Tarperon (Côte d’Or, one Comtoise type), Fontaine-Française (Côte d’Or, one Comtoise, type), in Rochefort (Côte d’Or, two Comtoise type), Forge de Varenne (Orne, three Comtoise type) and Aube (Orne, two Comtoise type).

 

The only belly helve hammer still standing is in Aube (Orne ) now included in a museum, but there are of course many remaining small tail helve hammers (martinets) used till the 1980th for forging axes and scythes for instance.